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　　 11月22日，记者从济南冶金化工设备有限公司获悉，由该公司与清华大学、武汉科技大学、唐钢美锦(唐山)煤化工有限公司共同研发的“基于焦化余热高效回收的能量流网络集成技术开发及应用”在北京通过了中国金属学会组织的科技成果评价。评价委员会专家组一致认为该技术成果达到国际先进水平，同时建议对该技术进行总结提高，加快推广应用。

　　随着国家对炼焦工业环境要求趋严，煤气管式炉面临着排放烟气必须进行脱硫、脱硝、除尘处理。这也造成工序能耗大幅增加，研发回收上升管余热用于化产工艺的脱苯、蒸氨和硫铵生产任重道远。项目团队经过5年多的研究、试验，攻克了制约焦化行业绿色发展难题，并获得授权专利5项(其中发明专利1项)、软件著作权4件。

　　清华大学副教授汤志刚表示，该项目针对现有焦化行业过程余热利用不充分、多种能源介质并存，使用过程能效低、洁净度不高等问题，自主开发了以导热油为单一传热媒介的焦炉上升管余热回收技术、系统集成了余热用于焦化蒸氨、脱苯、硫铵等工艺，构建了基于焦化上升管余热高效回收的清洁、低碳、安全的自循环焦化能量流网络。该项技术已在唐钢美锦煤化工公司7米焦炉年产焦炭290万吨装置上实现了工业化应用，焦炉上升管荒煤气导热油余热回收系统运行稳定，为化产生产余热化创造了条件。

　　据测算，项目运行后节省焦炉煤气约4000Nm³/h，减少废气排放约27300Nm3/h，创造经济效益4942.07万元/年。项目实施后，减少SO₂排放28.9吨/年，减少NOx排放75.38吨/年，减少CO₂排放25229吨/年。

　　汤志刚指出，据2020年行业统计数据显示，我国焦炭产量约4.7亿吨/年。如在全国焦化行业推广应用该技术，可产生经济效益79.4亿元/年，回收余热折合标煤约324万吨/年，减排SO₂约2.76万吨/年，氮氧化物约2.41万吨/年，减排CO₂约850万吨/年，经济效益和社会意义显著。