3月26日，由河南神州精工制造股份有限公司(以下简称神州封头)承制的中国石化(仪征)PTA结晶器用EHA6918X208mm封头，单重108t、材质16Mn锻，整体冲压成功，引领了行业在特大、特厚封头产品整体冲压制作上跨上了一个新台阶。

　　据公司技术负责人介绍，神州封头最大的亮点是模具的设计创新、脱胎(封头整体冲压过后，模具和封头的分离方式)方式的演变。

　　模具围绕“节约、高效、创新”开展“一模多用”的设计，打破了传统铸造模具制造时间长、材料消耗大的现状，通过技术、工艺多次演练，以改造原有模具，加铸模具壳的方式进行制作。据了解，这种制作模式与传统铸造模具单重200吨的相比，降低了50%材料用量，仅模具费用一项节约成本100万元，减少了模具铸造的时间，降低了制造成本。

　　另外，该项目整体冲压后的封头，采取了下脱胎的分离方式。相对之前上脱胎的分离方式，在脱胎时间上由3—5分钟的多次脱胎，提升到1分钟之内的一次性脱胎，在提升效率的基础上，大大提高了封头成型过后的环节把控，为封头后续工序的制作，提供了可靠的先决条件。

　　项目负责人说，“在封头的制作过程中，采用了大直径、特大、特厚封头产品的整体冲压工艺，不仅改变了封头传统分瓣制作的方式，同时，也大大降低了封头制作过程中的工序准备时间，特别是封头传统成型前后的焊接和拼装，为客户降低了成本，更保证了工期需求。”

　　此次神州封头一次整体冲压成型，是国内封头的又一次技术能力的展示和革新，在突破直径、厚度、重量等自身原有高度的同时，也实现了“国际化、高端化、特材化”的发展战略的新跨越。