8烧焦、气纹
原因分析:一般所谓的烧焦(Burn Mark)包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出(困气)，被压缩而显著升温，将材料烧焦。排气不良。
对策:困气区域加强排气，使空气及时排出。降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕恶化。
①采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。
②采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。清理排气槽，防止堵塞。
③浇口太细或太长，导致塑胶降解。 p 排气槽、排气镶件等。

9表面流纹(流痕)、水波纹
原因分析:塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。
对策:流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，造成流痕。塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。在模具填充过程中,型腔内的塑胶熔体温度下降，以高粘度状态充填，接触模面的塑胶熔体以半固化状压入，表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。塑胶熔体温度再下降时，填充不完全就固化，造成充填不足。波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。

10夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)
原因分析:模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合;孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二;壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时，容易产生喷痕。

对策:减少浇口数量。在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。调整浇口位置。改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。在熔合线区域加强排气，速疏散此部分的空气及挥发物.升高料温与模温,增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。增大射出速度。缩短浇口与熔接区域的距离。缩短浇口与熔接区域的距离。减少脱模剂的使用。调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。改变浇口形式，采用重叠浇口或凸耳浇口，在浇口区域设置足够的滞料区域。可减慢塑胶熔体的初段注射速度。增大浇口厚度/横截面积，使流动前锋立即形成。升高模具温度，防止材料快速固化。