中科炼化连续重整装置达标竞赛第一名
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今年以来，中科炼化连续重整装置成立了党员研究小组，提高装置指标，科学分析超低负荷下装置的现状和瓶颈，在确保装置安全稳定运行的基础上，深度优化能源消耗，探索高效空间。通过制定一系列合理的节能增效技术方案，有效降低了水、电、汽的消耗。截至6月底，该设备综合得分在总部同类设备比赛中排名第一。
研究团队深入挖掘潜力，坚持“降本增效”。他们利用机组低负荷运行的机会，将缺点转化为优点。在保证重整进料杂质含量合格的基础上，加强了预加氢反应系统电耗大装置的管理，关闭补充氢压缩机，将补充氢改为重整氢生产；在实际运行过程中，工艺专业人员和组长发现，只有50m3/h的非净化空气能够满足再生空气的冷却需求，这为再生空气冷却风机的停机提供了条件。这两项措施可以每小时节省90千瓦时。
此外，通过增加一台低压冷凝泵降低低压蒸汽闪蒸罐的运行压力，不仅解决了现场管道的“水锤”问题和输送系统的管网问题，还将低压蒸汽产量提高了4吨/小时，这将使低压蒸汽的产量每年增加33840吨，并取得可观的效果。
在确保安全环保运行的基础上，重整区操作人员将“精细操作、节能降耗”的主题贯穿于日常工作之中，严格控制工艺参数指标，优化装置运行。加热炉是“能源消耗大户”。为了提高加热炉的热效率，专业技术人员加大了对加热炉的特殊照顾，严格控制了加热炉的各种运行参数，精心调节了“三门一板”，降低了空气过剩系数，优化了加热炉运行。炉子的热效率从92%提高到93.3%。同时，为了节省低负荷运行时的电力成本，专业技术人员科学地调整和控制各塔的压力、回流比、塔底温度等关键参数，对各塔的运行进行精细优化和调整，节省燃料气消耗0.6吨/小时，减少高压蒸汽消耗10吨/小时。
为了提高装置的经济效益，他们努力提高重整油的收率和辛烷值。研究小组加班收集机组数据，全面梳理各种能耗，反复比较制定一系列优化运行的技术措施。根据混合二甲苯的非芳烃含量，它们降低了制氢产率，提高了重整液产率；根据生产平衡，重整油的蒸汽压力按照夹紧操作进行操作，减少了不稳定液态烃的输送，提高了重整油的收率；根据混合二甲苯产品，适当提高芳烃转化率，提高重整油辛烷值，提高产品竞争力。
