安庆石化腈纶部硫氰酸钠支化改造效果显著
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安庆石化公司腈纶部针对装置生产的“瓶颈”进行了技术改造。硫氰酸钠分线改造工程利用双组分系统闲置设备，已运行半个月，效果十分明显。
腈纶部门原液制备和溶解过程中使用的硫氰酸钠、废丝溶解岗位和纺丝装置的精密室由同一个加料系统提供。热硫氰酸钠进料管道上有分支用于分离硫氰酸盐，存在“争食”和“抢食”的缺点。一旦在废丝溶解岗位或纺丝精密室使用硫氰酸钠，溶解过程中硫氰酸纳的量会波动，溶解率会下降，导致聚合物浆料不能完全溶解，形成“三明治米”，影响下游生产工艺的生产和原液质量的稳定。
此时，自动控制操作员必须手动控制和跟踪溶解率，以减少干扰。然而，溶解率的下降趋势是不可避免的。为了方便起见，该地区要求废丝溶解岗位和纺丝精密室在使用硫氰酸钠之前与聚合自动化人员进行沟通，以便他们可以提前准备，以最大限度地减少对溶解生产的影响。同时，技术人员圈出“0.77”值作为边界点，该值略低于工艺设定值，但仍在合格范围内，要求聚合运营团队每天在区域管理微信群中发布低于该值的溶解比控制点数量，作为运营团队每月三次基本考核的依据。
针对该装置生产中的“瓶颈”，腈纶部门的技术人员积极动脑。他们专注于闲置的双组分系统设备，利用闲置的储罐、加热器和管道，从总硫氰酸钠储罐中添加一条单独的硫氰酸纳接收线，并建立一个新的热硫氰酸钠盐进料系统，专门用于废丝溶解后和纺丝精密室。最初的热硫氰酸钠进料系统专用于为溶解过程提供材料。两个进给系统独立运行，互不干扰。原来的“大锅”变成了现在的“小火炉”。
自7月12日新硫氰酸钠系统投产以来，优化生产效果显著。每班溶出率低于0.77的控制点数量已从最初的四五个平均值基本减少到零。
