10月23日，经过连续100天优化调试运行，江苏奥克化学有限公司碳酸酯中试装置全面实现设计要求：装置能力逾万吨级规模，稳定产出高纯级碳酸酯系列产品，环氧乙烷转化率≥99.9%。

　　江苏奥克通过环氧乙烷与二氧化碳(CO2)创新技术，把损害环境的温室气体转换为新材料、新能源产品，且销售火爆，成为市场抢手货。

　　当前全球大气环境正在遭受温室气体的困扰，减少碳排放已成为全世界共识。我国政府2009年曾作出承诺：2020年单位GDP碳排放强度在2005年基础上降低40%~45%。

　　然而，在国内现实生产中，CO2的收集利用比重还相当低，大部分随着尾气直接排放到大气，尚未有成熟的封存贮藏手段。随着承诺完成期的日益临近，我国碳减排任务非常艰巨。

　　在此背景下，江苏奥克与中科院过程工程研究所联合研发环氧乙烷与CO2创新技术，为消化转化温室气体探寻出一条有效的工艺路线。

　　据介绍，江苏奥克拥有年产20万吨环氧乙烷和年产30万吨下游衍生物综合产能，装置每年产生CO2 4万吨。该公司碳酸酯装置经理刘琪告诉记者：“公司上马碳酸酯项目，首先是为了完全消化自产的CO2;其次是发挥自产环氧乙烷的优势延伸产业链，进军新材料、新能源领域;再次是探索一条集绿色低碳循环经济于一身的新产业模式。”

　　该公司分管经营的副总经理王树博表示：“从销售情况看，碳酸酯系列产品受到了市场的认可，不论是新能源电动车、电解液溶剂，还是手机、电脑、汽车灯薄膜、涂料溶剂等产品，投入市场都销售火爆，供不应求。”

　　据刘琪介绍，此技术是中科院过程所最新前沿科技成果，具有国际领先水平，其核心技术是固载化离子液催化剂和能量耦合热量集成优化工艺，解决了传统均相催化工艺中的催化剂分离问题，使催化剂最高反应转化率接近99%;实现了环氧乙烷的高效、安全、平稳转化，尤其在生产降耗方面作用显著。

　　刘琪概括此工艺优势及创新点主要有：开发新型催化剂体系，将离子液体固载化催化剂用于合成碳酸乙烯酯的羟基化反应，由此避免催化剂的分离和再生;采用新型列管式固定床反应器，开发出气、液平均分配进料的分布器;采取系统能耗集成优化技术，对醇解反应单元的变压分离工艺采用能量高效集成优化。

　　刘琪还特别看好项目在产业链上的意义。其中，由碳酸乙烯酯与甲醇通过反应精馏技术生产碳酸二甲酯，采用了精馏塔能量集成工艺，工艺物料流程经过优化匹配，同时结合整个装置蒸汽平衡，进行热量集成优化，综合能耗较传统工艺有较大降低。

　　对于江苏奥克环氧乙烷与CO2产业发展前途，公司董事长朱建民有着更加宏大的设想。他告诉记者，CO2的大规模产业化利用有着非常紧迫的现实环保意义，是实现国家减排承诺最有效的保证手段;同时也是大力发展新兴化工产业的重要方向之一，有利于促进企业加快转型升级步伐。

　　“从公司发展规划上看，万吨级碳酸酯规模仅是起步，属于探索性示范项目，旨在积累相关经验，以利于今后的放大、复制与推广。”朱建民说，公司正在规划论证相关方案，计划于2020年前，在扬州化工园区伴随新增年产30万吨环氧乙烷产能，同时布局碳酸酯综合年产能20万~30万吨，届时，不仅能完全转化自产的CO2，而且可以消化周边一定数量的CO2。