毛刺(也称为“闪光”)是在制造过程中加工零件后留下的不需要的凸起边缘或小块材料。它可以是金属，橡胶，塑料或真正用于制造的其他材料。加工操作如磨削，钻孔，铣削，车削，攻丝，开槽等引起加工操作中的毛刺。正如右图所示，毛刺给塑料一个凌乱的外观。但是用一点肘部润滑脂，那些相同的部件会变得清晰可见，可以使用!

删除不需要的片段的过程称为去毛刺。去毛刺通常占制造成本的很大一部分。机械加工形成四种毛刺：泊松毛刺，翻滚毛刺，断裂毛刺和撕裂毛刺。我们来仔细看看不同种类的毛刺和去毛刺过程。

毛刺类型

1)翻转毛刺

翻转毛刺是最常见的毛刺类型。它基本上是弯曲而不是剪切的芯片，导致比较大的毛刺。这种类型的毛刺也被称为出口毛刺，因为它通常在面铣削的切割结束时形成。

2) 撕裂毛刺

撕裂毛刺是由于工件的材料撕裂而不是剪切而导致的。

3) 切断毛刺

截止毛刺是在分离切割完成之前工件从坯料掉落时留下的材料的投影。

4) 泊松毛

泊松毛刺是由于材料在压缩时在侧面膨胀的倾向导致永久塑性变形。

去毛刺的类型

虽然有多种类型的去毛刺过程，但下面描述的那些特别用于塑料材料。

1)手动去毛刺

手工去毛刺是最常见的去毛刺类型，因为它具有最大的灵活性。用于手动去毛刺的工具的成本通常较低。手动去毛刺允许即时检查并产生最佳质量，而不会强加正在加工的材料。手动去毛刺通常用于塑料以及金属和其他材料上。这个过程的消极方面是维护员工的费用和人为错误的可能性。

2)低温除毛和去屑

低温除屑和去毛刺是用于从注模部件和机加工部件中去除闪光的最有效和最便宜的工艺之一。使用液氮，将组分降低到允许材料变脆的温度。然后，利用低温除屑机，闪光灯和毛刺可以很容易的去除，而不会改变零件的光洁度。该工艺可以在各种材料上完成，包括橡胶，塑料，硅胶和轻金属压铸件。橡胶和塑料部件的低温除屑消除了模具中脱模后在模制件上发现的不必要的残余模具闪光。闪存通常位于模具在一起或分开的区域，当液体模具材料在生产过程中从模腔中逸出。低温除屑不会使部件退化或损坏。只有闪光灯被清除，部件的形状被保留。边缘保持锋利，凹陷区域完全清除闪光。塑料可以精确地消除。

3) 机械除毛

这是一个机械研磨或磨砂制造零件的过程。它可以用于PVC上的材料，当用手去除时不会产生光滑的光洁度。这个过程可能是耗时的，并且不能保证完成的质量。