(1) 产品的外观设计构造规格不详细

① 熔料熔融时温度稍低，应提升料筒温度。

② 保压工作压力不够或保压時间较为小，尽可能调高，观查实际效果。

③ 注射熔料量不够，也可能是挤出机螺杆直径磨坏比较严重或者止逆阀功效无效。

④ 喷头与模具轴套口接触不良现象，导致注射时溢料多。

⑤ 喷头部位温度稍低。

⑥ 注射速率低，尽可能提升注射速率。

⑦ 挤出机螺杆凝汽式稍低，原料熔融品质不匀称。

⑧ 模具加温温度低或各部位温度不匀，温度差大，应查验电加热器是不是毁坏或适度控温。

⑨ 熔料流道难题。如过流道温度低、横截面规格小或表层不光滑等。

⑩ 产品的构造规格分配不科学，有的部位壁厚规格过小。

(2) 产品的尺寸不稳定出現收拢状况

① 注射熔料工作压力小，尽可能提升。

② 保压工作压力低或者保压時间不够。

③ 料筒温度高，熔料熔融时温度较高，尽可能减少料筒温度。

④ 挤出机螺杆凝汽式稍低，导致熔料熔融不匀称，要提升挤出机螺杆凝汽式。

⑤ 模具温度危害。尽可能调整并观查实际效果，主要是模具温度较高，提升减温干固時间。

⑥ 喷头直径小，尽可能增加。

⑦ 注射熔料速度比较慢，要适度调节提升。

⑧ 注射熔料量不够。

⑨ 模具进胶口部位布局不科学。

⑩ 产品构造样子设计方案不科学，导致部分地应力不平衡。

(3) 产品出模艰难

① 熔料注射工作压力高，应减少注射工作压力。

② 熔料温度较高，应减少料筒温度或减少挤出机螺杆转速比。

③ 原料水分含量较高，应开展干躁解决。

④ 模具温度低或各部位温度差大。

⑤ 模具成形产品表层不光滑，出模倾斜度不足，应开展刃磨更新改造。

⑥ 保压减温干固时间较短，尽可能增加减温時间。

⑦ 脱膜剂镀层使用量不够或镀层不匀称。

(4) 产品有毛边

① 两截模面锁模不严实或融合面不光滑，应检修改善。

② 熔料注射工作压力较高，尽可能减少注射工作压力。

③ 锁合模力不够，应提升锁合模力。

④ 熔料温度较高，应减少温度。

⑤ 注射熔料量太多，应调节减少注射時间、用材量或注射速率。

⑥ 成形模具温度较高，应减少模具温度。

(5) 产品出模的时候容易裂开

① 原料熔融不匀称，尽可能提升挤出机螺杆凝汽式。

② 成形模具温度稍低，应提升模具温度。

③ 压射杆工作中部位不善或顶负荷率不匀，应找到裂开部位，适度调节顶出杆的工作中部位。

④ 产品模具的出模倾斜度不足，应改善模具，增加出模倾斜度。

⑤ 产品出模时有的部位出現真空泵状况或模具构造不科学，出現产品部分应力，需再次设计方案更新改造模具。

⑥ 侧滑块与出模姿势或压射姿势不融洽，应改动模具。

⑦ 成形模具表层不光滑，应再次刃磨减少成形面表面粗糙度。

⑧ 脱膜剂镀层不匀或使用量不足。

(6) 产品表层有溶接痕

① 原料熔融不匀称，应提升挤出机螺杆凝汽式。

② 成形模具温度稍低，尽可能提升模具温度。

③ 注射工作压力及速率稍低，尽可能提升。

④ 喷头直径小，应扩张些直徑，以提升单位时间注射熔料量。

⑤ 熔料流道横截面小，危害总流量，应增加熔料流道直径。

⑥ 原料中水分含量过高，原料应干躁解决，使水分含量低于原料容许水分含量。

(7) 产品表层有波浪纹

① 原料熔融熔化不匀称，尽可能提升料筒温度或提升挤出机螺杆凝汽式。

② 模具温度稍低，应提升模具温度或平衡各部位温度。

③ 调节熔料注射工作压力，注射工作压力不够或较高都是会危害产品的传导率品质。

④ 保压减温干固时间较短，尽可能增加。

⑤ 原料中水分含量过高，解决原料开展干躁。

⑥ 熔料的注射速率不科学，留意注射速率过快或太慢对产品传导率品质都是有危害。

⑦ 模具的成形表层不光滑，应开展刃磨以减少其表面粗糙度。

(8) 产品有汽泡或银纹

① 原料中水分含量高，对原料应开展干躁解决，使原料水分含量低于容许水分含量规定。

② 原料中添加剂不耐热，应拆换。

③ 料筒温度高或原料在料筒内等待时间太长，应减少料筒前端温度或改成较小规格型号的塑料机。

④ 挤出机螺杆凝汽式小，尽可能提升挤出机螺杆凝汽式。

⑤ 保压工作压力低或保压减温时间较短。应提升保压工作压力，增加保压减温時间。

⑥ 成形模具温度低，尽可能提升模具温度。

⑦ 注射工作压力太高，应减少注射工作压力。

⑧ 注射速率太快，应减少些注射速率。

(9) 产品表层光泽度不太好

① 原料熔融熔化品质不匀，尽可能提升料筒温度或挤出机螺杆凝汽式。

② 原料中水分含量较高，解决原料干躁解决，使原料中水分含量不超过原料容许水分含量规定。

③ 成形模具内壁表层粗槌或有水滴，应开展打磨抛光解决，提升凹模表层光泽度。

④ 原料中额外料加上不善，应调节拆换。

⑤ 原料不清理，有残渣。

⑥ 成形模具温度稍低，尽可能提升模具温度。

⑦ 成形模具的熔料流道、进胶口直徑小，熔料流动性摩擦阻力大，模具排气管欠佳，解决模具开展更新改造。

(10) 注塑制品形变

① 产品总体设计不科学、样子及薄厚分配不一样，应改善设计方案。

② 保压减温干固时间较短，应增加减温時间。

③ 成形模具各部位间温度不匀，温度差过大，应提升温度操纵效率性，使各部位温度匀称。

④ 顶负荷率不匀称，应调节顶出杆的工作中部位。

⑤ 进胶口部位分配不科学，尽可能变化进胶口部位。

⑥ 注射熔料工作压力、速率较高，尽可能减少。

(11) 产品有小黑点或黑花纹

① 料筒清理不干净，有溶解产成品，应拆装料筒，完全清洗设备筒和挤出机螺杆上产成品。

② 原料中有残渣，应查验拆换原料。

③ 喷头直径小、进胶口直径小、熔料温度高、注射工作压力高、速度更快等要素都非常容易导致熔料因温度高而发黄或溶解，应逐一调节、观查熔料成形品质，找到常见故障缘故。

④ 料筒内或喷头部位有滞料区，导致熔料溶解，出現小黑点或花纹，应拆装料筒、喷头、找到滞料区，并开展刃磨。

来源于：振业注塑加工汇