缺点一：锻造缩松

关键缘故有铝合金凝结收拢造成锻造缩松和铝合金融解时消化吸收了很多的空气中的co2、N2等，铝合金凝结时释放汽体导致锻造缩松。

处理的方法：

1)置放储世界杯金球奖。

2)字体加粗铸道的直徑或缩短铸道的长短。

3)提升金属材料的使用量。

4)选用下述方式，避免机构朝向铸道方位出現凹痕。

a.在铸道的根处置放制冷道。

b.为避免已熔融的金属材料竖直碰撞凹模，铸道应成弧型。

c.斜向置放铸道。

缺点二：铸造件表面不光滑不光滑缺点

凹模表面不光滑和熔融的金属材料与凹模表面造成了化学变化，关键反映出下述状况。

1)包埋料颗粒粗，拌和后不细致。

2)包埋料干固后立即放进茂福炉中焙烧，水份太多。

3)焙烧的提温速率过快，凹模中的不一样部位造成澎涨差，使凹模里面脱落。

4)焙烧的最大温度过高或焙烧時间太长，使凹模里面过度干躁等。

5)金属材料的熔融温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属材料与凹模造成反映，铸造件表面烧粘了包埋料。

6)铸型的焙烧不充足，已熔融的金属材料铸时尚，造成包埋料的溶解，产生较多的汽体，在铸造件表面造成黑点。

7)熔融的金属材料铸入后，导致凹模中部分的温度过高，铸造件表面造成部分的不光滑。

处理的方法：

a.不必过多熔融金属材料。

b.铸型的焙烧温度不必过高。

c.铸型的焙烧温度不必过低(聚磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)。

d.防止产生机构朝向铸道方位出現凹痕的状况。

e.在蜡型上施胶避免烧粘的液體。

缺点三：铸造件产生开裂缺点

有几大缘故，一是一般 因该点的金属材料凝结过快，造成焊接缺陷(接缝处);二是因高溫造成的开裂。

1)针对金属材料凝结过快，造成的锻造接缝处，能够 根据操纵铸入時间和初凝来处理。铸入時间的有关要素：蜡型的样子。铸到的大小总数。锻造工作压力(铸造机)。包埋料的透气性能。初凝的有关要素：蜡型的样子。铸圈的最大焙烧温度。包埋料的种类。金属材料的种类。锻造的温度。

2)因高溫造成的开裂，与金属材料及包埋料的物理性能相关。下述状况易造成开裂：铸入温度高易造成开裂;抗压强度高的包埋料易造成开裂;延展性小的镍烙铝合金及钴烙铝合金易造成开裂。

处理的方法：

应用抗压强度低的包埋料;尽可能减少金属材料的铸入温度;不应用可塑性小的。较脆的铝合金。

缺点四：球形凸起缺点

主要是包埋料调合后残余的气体(汽泡)滞留在蜡型的表面而导致。

1)真空泵调合包埋料，选用真空泵包埋后实际效果更强。

2)包埋前在蜡型的表面喷涌页面表面活性剂(比如日进企业的castmate)

3)先把包埋料施胶在蜡型上。

4)选用充压包埋的方式，挤压汽泡。

5)包埋时注意蜡型的方位，蜡型与铸道相接处的正下方不必有凹痕。

6)避免包埋时渗入汽泡。铸圈与铸座。缓存纸均需密封性;需沿铸圈内腔注浆包埋料(应用波动机)。

7)注满铸圈后不可再波动。

缺点五：铸造件的毛边缺点

主要是因铸圈开裂，熔融的金属材料注入凹模的裂痕中。

处理的方法：

1)更改包埋标准：应用抗压强度较高的包埋料。熟石膏类包埋料的抗压强度小于聚磷酸盐类包埋料，故应用时要慎重。尽可能应用有圈锻造。无圈锻造时，铸圈易造成开裂，故需注。

2)焙烧的标准：勿在包埋料干固后立即焙烧(应在数小时后再焙烧)。应慢慢地提温。焙烧后马上锻造，勿反复焙烧铸圈。

来源于：模貝人杂志期刊