近日，福建联合石化芳烃联合装置以大修改造为契机，采用新技术、新工艺、新设备，建投两个节能改造项目，不仅在中国石化系统内开辟了先河，也为装置节能降耗插上腾飞的翅膀。

低温热回收工艺和蒸汽压缩机应用开先河

传统分馏塔塔顶气相均采用空冷冷凝方式，低温热均不但没有有效利用，还需要消耗大量电能。经过改造，芳烃装置拆除了重芳烃塔、甲苯塔、抽出液塔顶气相物流的空冷，改用3台蒸汽发生器，用来产生0.5兆帕和0.2兆帕蒸汽，利用螺杆式蒸汽压缩机将蒸汽升压送至1.0兆帕蒸汽管网。

这是全球首次将大型螺杆式压缩机应用于蒸汽压缩工况，作为芳烃低温热利用改造的关键设备，3个多月来，两台压缩机运行平稳。这种全新的低温热回收利用工艺，真正实现变废为宝，可回收中压蒸汽97吨/小时，大大降低装置能耗和碳排放，年均创效可达6000万～8000万元。

两段式空气预热器应用创佳绩

芳烃装置一直是企业的能耗大户，共有18台加热炉，消耗的燃料占装置总能耗的55%，提高加热炉热效率是节能改造的重中之重。由于大部分加热炉采用油气混烧，烟气露点温度高，烟尘含量大。如何降低排烟温度的同时确保不出现露点腐蚀、堵塞等问题，成为业内公认的拦路虎。团队创新提出铸铁+玻璃板两段式空预器设置方案，以玻璃板空气预热器抗腐蚀和表面光洁的特性解决了露点腐蚀和烟尘堵塞的问题，完美解决了烧油加热炉效率提升瓶颈。

经过改造，增设了重整四合一炉余热回收系统，改造了二甲苯塔重沸炉余热回收系统。加热炉排烟温度从170摄氏度降低至90摄氏度，加热炉平均热效率从90.2%提升至93.8%。3月，芳烃装置综合能耗达到439千克标油/吨PX，同比降低22%，达到中国石化同类装置领先水平。