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　　1936年，民族资本家李允成等人在上海建成国内第一座450千伏安电石炉，中国电石工业就此登上历史舞台。在党的领导下，我国电石行业实现了从小到大、由弱变强的历史性转变——产业结构逐步优化升级，技术装备水平持续提升，下游应用领域不断扩宽，企业自主创新能力不断增强，综合能耗与安全事故起数不断下降。

　　1948年，我国在吉林建成第一座容量为1750千伏安的开放式电石炉，生产能力为3000吨/年，开启了电石工业发展的新篇章;1951年，吉林省又建成一座相同产能的电石炉;1957年，我国从苏联引进一座容量为40000千伏安的大型版密闭式电炉，到同年年底，全国电石年产量已达10万吨左右。上世纪60年代，维尼纶、塑料等有机合成工业在我国迅速兴起，国内电石产能扩张速度加快，企业数量也有所增长，电石行业在国民经济发展中的作用也逐渐凸显。

　　随着改革开放不断深入，我国经济进入加速增长期，电石需求量也随之迅速增长。据统计，上世纪80年代初期，国内电石年产能约240万吨，2000年时已达到480万吨。进入21世纪后，随着国内市场对聚氯乙烯(PVC)等产品的需求增长，电石行业进入产能快速扩张期，并在2016年达到4500万吨的历史最高点。

　　与此同时，电石工业也经历了从低水平重复建设、盲目扩张到结构调整、产能布局优化的过程。电石行业一度出现盲目发展、投资过热的问题，并被列入七大产能过剩行业，成为重点调控对象。2004年、2007年和2014年，我国先后3次颁布、修订《电石行业准入条件》，不断遏制电石行业低水平重复建设和盲目扩张现象，淘汰了一批规模、能耗、环保不达标的装置。国内电石生产企业也逐步顺应上下游产品的市场变化，逐步摆脱粗放、野蛮生长的发展模式。

　　2016～2017年，电石行业共退出落后产能500万吨，退出产能开始超过新增产能，行业进入理性发展阶段。2020年，行业退出落后产能200万吨，一些无竞争实力的电石企业逐步退出市场。同时，电石工业产能布局逐步向资源和能源产地转移，2020年西北地区电石产能占国内总产能的86.4%。据中国电石工业协会预测，未来电石产能的九成以上将集中在西部地区。

　　装备技术的创新是电石行业发展的不竭动力。2000年后，通过对挪威埃肯炉的改进和完善，国内电石企业开发出适合我国原材料特色的国产大型密闭炉及配套装备。“十一五”期间，国内密闭式电石炉比重由2005年的不足10%提高到2010年的40%。“十二五”和“十三五”期间，40500千伏安密闭炉得到行业普遍认可。截至2020年，行业密闭式电石炉比重达到95%，较2019年提升了7个百分点；其中，40500千伏安及以上的密闭式电石炉达到191台，合计产能占全国电石总产能的40%以上，内燃式电石炉即将全部退出历史舞台。

　　此外，随着电石炉大型化、密闭化的发展，配套的炉气净化、输送、气烧石灰窑、自动化控制系统等技术装备水平也大幅提升。目前，利用炉气生产化工产品的电石产能已占密闭式电石炉总产能的11%以上，炉气回收利用成为电石工业最重要的节能和资源综合利用措施。

　　2020年，电石行业积极应对新冠肺炎疫情带来的不利影响，完成产量2888万吨，较2019年增长3.3%，为“十三五”圆满收官及“十四五”良好开局奠定了坚实基础。同时，电石行业两化融合加速推进，智能化、数字化水平不断提升。据介绍，自动料面机、智能出炉机已在占行业总产能40%的企业成功应用；自动测量电极、无人巡检机器人及无人行车在行业内逐步推广使用，智能化工厂建设也将步入快车道;集物流采购、生产控制、经营管理、市场营销为一体的全链条全系统智能化工作也正在推进中。

　　当前国内有电石生产企业120余家，年产能4000万吨。据统计，在氯碱行业利润趋好的驱动下，未来几年将有超过200万吨/年的聚氯乙烯产能投产，与之配套的电石项目亦同时跟进，电石在建、拟建项目年产能约600万吨。眼下，电石行业正积极响应国家“双碳”战略，严格控制产能总量，加快淘汰落后产能，着力形成绿色、循环、高质量发展的新格局。