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　　传统海因法合成蛋氨酸工艺能耗高、设备安全性要求高、副产物量大。山东新和成氨基酸有限公司对上述传统工艺进行优化改进，从原料、能耗、工艺本质安全性等多方面着手，开发出弱碱钾盐双循环D,L-蛋氨酸生产工艺，成功解决了上述问题，并因此于近日入选《石化绿色工艺名录(2020年版)》。

　　传统工艺问题复杂

　　蛋氨酸的生产主要为化学合成法，其生产技术比较复杂，按原料路线划分主要有海因法、氨基内酯法、丙二酸酯法，以及近年来开发出的固—液相转移催化法。

　　目前世界上主要的D,L-蛋氨酸生产公司均采用海因法，但各公司有不同的水解和酸化路线，产生的副产物不同，拥有的专利技术也不同。

　　据介绍，蛋氨酸巨大的市场需求量和产能结构的严重不平衡，让业内很多企业跃跃欲试。蛋氨酸具有生产工艺复杂、技术门槛高、产品销路集中度高(90%以上用作饲料添加剂)等特点。全球蛋氨酸生产主要集中在赢创、安迪苏、诺伟司及住友等传统饲料添加剂生产企业手中，其关键性技术被国外企业封锁。尽管涉足该项目的国内企业众多，但因前期投入巨大，技术壁垒一直难以攻破。

　　“工艺合成过程复杂，能耗也很高，很多难题一直无法破解。”该公司研发部门负责人介绍说。

　　优化工艺突破瓶颈

　　为解决上述问题，新和成投入巨额资金，组成50多人的研发团队，通过近15年的研究开发对传统海因法合成蛋氨酸工艺进行优化改进，成功开发了弱碱钾盐双循环D,L-蛋氨酸生产工艺，从根本上解决了蛋氨酸产业化过程中能耗高、设备安全性要求高、副产物量大等难题。

　　新和成的D,L-蛋氨酸连续化生产工艺在原料消耗、能量消耗、副产等方面均具有优异的技术效果，清洁生产技术达到先进水平，提升了蛋氨酸产品的市场竞争力。

　　从原料消耗角度来看，该工艺以原辅料的高效利用和工艺循环一体化着手，通过对反应过程的分析整合，钾离子循环利用率大于99.2%，水重复利用率(不计生成水)达到99.1%，二氧化碳循环利用率达到99.9%，降低了原料总消耗。

　　从能量总消耗角度来看，整个生产工艺过程充分利用工艺反应热和集成过程中的热量，构建能源一体化体系。该工艺还实现了循环套用，简化了后处理步骤，降低了能量总消耗。

　　从“三废”综合利用角度来看，整个工艺过程中除了钾离子，没有另外的盐加入，工艺水可以全部循环套用。水解过程产生的氨气和二氧化碳气体经过吸收，又重新参与海因合成，基本无废气产生。

　　生产能力逐年提高

　　蛋氨酸是新和成进一步丰富产品品类、深化产品布局的战略选择，该公司于2014年正式启动了蛋氨酸项目建设，目前已拥有年产15万吨蛋氨酸的生产能力。在此基础上，该公司于2020年年底启动建设了年产15万吨蛋氨酸生产线，预计在2023年建成投产，届时将形成年产30万吨蛋氨酸的生产能力。

　　截至目前，新和成蛋氨酸生产技术已经申请14项发明专利，8项已经获得授权，其中2项获得国际授权，并有1项在美国、日本、新加坡等5个国家获得授权。

　　新和成蛋氨酸产品的成功上市，打破了国外企业对我国蛋氨酸行业的垄断，缓解了国内蛋氨酸的供需矛盾，大幅提高了我国蛋氨酸的自给率，对推动国内畜牧养殖业健康发展具有重要战略意义。