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　　随着5G、“互联网+”等技术的不断发展，化工行业的高质量发展也插上了隐形的翅膀。尤其是信息化、智能化的集成设备让行业的本质安全水平有了很大的提升空间，未来的安全管理，乃至行业的发展都将离不开这些现代化手段。上月底，工业和信息化部、应急管理部在京联合召开“工业互联网+安全生产”工作推进会，深入推进危化品、矿山、工贸等行业试点建设，结合双重预防控制体系，打造一批行业示范园区和标杆企业。而数字化技术如何更好地与现有的管理体系融合，这是整个行业的一大挑战。

　　互联网+安全是趋势

　　应急管理部化学品登记中心副主任医师陈金合表示，当前，化工行业数量投资重于质量投资，中国化工行业总投资占世界的47%，其中研发投资仅占世界的29%。同时，我国正由化学品进口国转变为出口国，预计2030年中国化学品销售额占世界的44%，中国化工生产总值占世界的50%。化工行业亟待转型升级，谋求高质量发展。

　　未来，化工行业的高质量发展将会借力“互联网+”等手段，提升安全水平， 打好行业发展的基础。

　　1月15日，应急管理部召开全国危化品安全监管工作视频会议，部署的2021年重点任务中提出，要利用现代手段提升安全管理质效，包括开展工业互联网+危险化学品安全生产试点、提升危险化学品安全生产风险监测预警系统应用水平、推进危险化学品企业双重预防体系建设试点。

　　《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》中提出了2022年整治目标，即“两重点一重大”生产装置和储存设施的自动化系统投用率达到100%，重大危险源企业安全预防控制体系建设率达到100%;要下大力气解决源头风险管控不到位的难题，重点危化品生产企业可燃和有毒气体监测报警、紧急切断、自动化系统装备率和有效投用率要达到100%。

　　陈金合指出，未来几年危险化学品监管思路将围绕源头管控、放管服、企业主体责任、信息化、惩处力度5方面进行。其中在信息化方面，要完善危险化学品安全监管的信息化手段。构建危险化学品信息管理系统、安全生产信息监控系统。

　　风险评估与隐患排查先行

　　中国安全生产科学研究院教授宋占兵介绍说，提升危险化学品企业本质安全水平是《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》提出的一项重要任务。为实现这项任务，除提升危险化学品企业自动化控制水平外，还要深化精细化工企业反应安全风险评估，硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺全流程评估;推动技术创新，机械化减人、自动化换人，实施本质安全化技术手段。

　　自动化系统和数字化技术对生产过程安全性的提升不言而喻，同时，在日常管理中，还可以更好地帮助企业完成风险评估与隐患排查，有效预防事故。

　　“由于危险化学品事故可能发生在各个环节，不同阶段要进行不同深度的风险分析和测试评估。”山东潍坊润丰化工股份有限公司HSE总监韩明磊建议要进行全流程风险评估。以风险性较高的硝化反应为例，在混酸配制环节，就要进行反应放热速率、放热量、绝热温升研究;硝化反应时，研究反应放热速率、放热量、物料分解爆炸性;后续的精馏、加氢等过程也需要持续评估。

　　AICM责任关怀委员会副主席、伊士曼(中国)投资管理有限公司亚太区HSES运营总监李双程坦言：“不可否认，《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》(以下简称《导则》)对于遏制重特大事故起到了非常显著的效果。但是危险化学品生产工艺复杂多样，各行业跨度较大，随着工艺技术的不断升级，智能制造理念被越来越多企业接受与采纳，我们所面对的危害与要处理的风险也发生了不同程度的变化，因此该《导则》不能完全覆盖所有的石油和化工行业的生产特点，且精细化工与大化工的生产条件、生产模式完全不同，相关的安全管理方式无法完全复制与推广，在执行过程中也发现有些条款存在模糊不清的地方。”

　　为此，AICM成立隐患排查导则项目小组，收集相关企业的困惑，集中协会专家资源澄清问题，提供合理的解决方案。比如，《导则》开展安全风险隐患排查的频次应满足：装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时。部分企业提出对于自动化水平高的企业，已有实时监控，企业是否可以基于风险并按照公司实际情况对巡检频率进行调整?对于规模小的小微企业，自动化控制程度较高，现场摄像探头多且高清，是否可以采取控制室巡检的模式? 同样对于无人值守气站，是否可通过监控摄像探头来代替人到现场巡检?

　　经过讨论，项目小组建议，考虑到技术的进步，管理趋势是减少现场人员的活动，降低人员暴露风险。对于自动化水平较高的工艺，加强对较高风险区域的检查频率，而不是“一刀切”，执行基于风险的检查频率。并且应更多关注工作票管理或其他风险较大的特殊作业和重点区域。对于自动化程度比较高的企业，基于风险，相应地减少频率。企业可以使用其他效率更高的方式代替巡检，比如通过视频监控、探头、组合巡检等。

　　实现风险监测预警

　　自动化、信息化不仅为单个企业的安全生产提供了良好的支撑，也为园区、地区乃至全国风险监测和应急响应提供了可能性。

　　鲁西集团化工事业集团副总经理李书海介绍，鲁西集团2008年就开始打造智慧园区，2016年建成安全、环保、应急、能源等一体化系统，如今集成了SIS、APC、大气自动监测、一码通等，成为更加智能化、智慧化的园区。

　　据介绍，鲁西园区一体化管控平台集合了运行、工艺、设备、仪表自动化、电力电网、环保、安全监督等整个的园区安全管理部门，为生产一线、职能监督、领导决策提供高效可靠的数据支撑和技术支持。他们自主开发了园区工艺安全动态安全管理系统，对整个园区、各事业部运行情况进行实时综合评价，发现短板，及时优化。通过上述系统该园区形成园区专业管理一张图、重大危险源实时监控一张图、常压罐运行一张图、控制系统运行一张图、园区火灾报警一张图，并实现重大危险源三维实时监控、视频监控火灾报警。

　　为使重大风险隐患看得见、管得住、可追溯，目前国家建成的危险化学品安全生产风险监测预警系统正是在企业的自动化水平整体提升的基础上，将应急管理部门与化工园区和危化品生产、经营、仓储等企业在线联网，实现对一级、二级重大危险源远程实时监管。

　　对此，陈金合指出，应聚焦危险化学品储罐区、生产装置、仓库等重大危险源以及非重大危险源关键区域等的安全风险，以行业安全生产风险预警与分级管控为实施核心，创新构建贯穿全国、省市、区县(园区)、企业的危险化学品安全生产多层级风险监测预警体系，支撑建立国家级危险化学品安全风险监测预警保障技术平台，通过风险监测预警达到事故预防的目的。