注射拉伸吹塑工艺分为4个阶段：注射、拉伸、吹塑和取出。塑料熔化后被注入模具中成型成瓶坯，再将瓶坯调节到适当的温度就可以进行拉伸和吹塑，形成最终形状。瓶坯处于模具中时，一个拉伸杆伸入其中，在纵向拉伸瓶坯，并采用两级空气压力在周向进行吹塑。经过一定时间的冷却后，打开模具，使用落料斜槽或机械手取出瓶坯，之后再重复该过程。

新型先进机器可确保高灵活性、高生产率和质量

随着单级注射拉伸吹塑机Blowliner的开发，Kiefel公司子公司Mold&Matic开辟了新的市场。该机器现在用于制药和食品行业。

Blowliner有三种规格，最畅销的是材料加工量最大为每小时130kg PET 的Blowliner Medium，与其较小和较大的型号一样，也可以加工PET、PP和HDPE。由于机器采用智能概念，因而可以随时升级，用于生产多层产品。

最重要的是，高度重视包装质量和透明度的高端行业非常看重1级系统。

恩格尔立式液压机器的锁模力最高达4000kN，锁模面积最大达800 x 1000mm，具体数据视系统的规格而定。塑化单元可加工PET、PP和HDPE，根据不同的产品有8到64个模腔。

每台机器都可添加装置升级，以生产多层瓶坯。这样就可以生产由PP和阻隔层EVOH制成的瓶胚或由PET与PA制造的瓶坯。配备抓取心轴的线性机械手取出处于高温状态的瓶坯，并放置到锁模力最高为400kN的拉伸吹塑单元中。

该机器采用一到四排吹塑模具，可加工直径为10至150mm的瓶坯。每一系列型腔都有自己的预吹阀和主吹阀，可以单独设定预吹和主吹压力，因而可以在一个模具中生产不同款式的产品。

整个拉伸吹塑装置均配置有伺服电机驱动器，可达到极高的重现性、精确度和能效。采用阀门技术能够以0.1bar的增量，设定预吹塑压力和主吹塑压力。在验证过程中，按照客户需求的吹塑研究决定吹塑模具中的适当材料分布。

另一个方案是工艺监测系统可以使用压力感测器，测量主吹阀工作时的主吹塑压力。如果压力突然下降，塑料产品加工厂商会立即收到报警信息。若客户要求，Blowliner可作为无需拉伸元件的喷涂吹塑机。

吹塑过程结束后，集成线性取出系统的真空抓手将成品从模具中取出，并将其精确地放在传送带上或直接放在盒子中。

在Blowliner设计阶段，公司考虑了模具技术的许多方面。解决方案是采用针锁定系统的平衡热流道模具。

Blowliner M的周期时间为10秒，小型Blowliner S的周期时间甚至不到8秒，因而为市场提供了一种可实现卓越产品质量、灵活性和生产率的注射拉伸吹塑成型技术。

真空干燥技术助力试生产和小批量生产

与除湿型干燥机相比，美锴(Maguire)推出的LPD真空干燥机，显著缩短了启动和转产所需的时间，不但能降低能源使用量，并可提高效率和均匀度。

作为一家专门从事PET瓶注射拉伸吹塑成型业务的企业，R&D / Leverage通过从除湿型干燥机转向真空干燥机，以解决多个问题，尤其是干燥聚合物的时间大大缩短。

根据总经理Alan Tolley的介绍，R&D / Leverage的七条Nissei ASB和Aoki注射拉伸吹塑成型生产线原本使用的是除湿型干燥机，在换成美锴公司的LPD真空干燥机之后，节省了大量的时间。LPD干燥机即使从冷启动时算起，仅需1小时20分钟，且在随后的干燥周期中更是缩短至40分钟。

由于LPD真空干燥机能够比除湿型干燥机更快速、更高效地干燥物料，因此对物料施加的应力更少，加热时间也更短。据美锴欧洲公司总经理Paul Edmondson表示：“由于聚合物的干燥过程可能占注塑成型业务总体流程能耗高达15%的比例，使用真空干燥机的一个有力理由是其能耗比除湿型系统低80%之多。R&D / Leverage的这个例子证明，真空干燥技术的速度和质量可以使工具制造商和实验室在生产力方面取得巨大收益，而且加工商同样可以在全面生产中享受该技术相对于除湿型系统的优势。人们始终都需要节约能源和提高生产效率，真空干燥技术有可能成为聚合物干燥领域的主导技术。”

来源：CPRJ中国塑料橡胶