在注塑生产中，塑件光泽不良的主要是：模具、注塑工艺、原料这三方面的原因。以下就此问题作如下简述，欢迎指正评论!


　　一、注塑模具

　　1.模具型腔加工不良

　　如模具型腔有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。

　　2.型腔表面污渍

　　如型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。

　　3.塑件脱模斜度太小

　　脱模斜度太小会造成脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。

　　4.模具排气不良

　　若排气不良会造成过多气体停留在模型内，也会导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。

　　5.浇口或流道设计不当

　　浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。


　　二、注塑工艺

　　1.注射速度过小

　　注射速度过小造成塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。

       2.塑件冷却不充分

　　如对于厚壁塑件冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。

　　3.保压操作不当

　　如保压压力过小、保压时间太短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。

　　4.若熔体温度过低

　　当熔体流动过低时，使得流动性较差，易导致光泽不良，对此，应适当提高熔体温度。

　　5.结晶树脂冷却不均匀

　　如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。

　　6.注射速度与浇口面积不匹配

　　如注塑速度过大，而浇口截面积又过小，则浇口附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。


　　三、原材料

　　1.原材料粒度差异较大

　　粒度差异较大使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此，应将原材料进行筛分处理。

　　2.原料中二次料太多

　　如再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。

　　3.原料耐温性不良

　　有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良，对此，应选用耐温性较好的原材料。

　　4.原材料中含有易挥发物

　　如原料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良，对此，应对原材料进行预干燥处理。

　　5.添加剂的分散性不好

　　有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良，对此，应改用流动性能较好的添加剂。

　　6.原材料不纯

　　如原料中混有异物，杂料或不相溶的物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良，对此，应事先严格排除这些杂料。

　　7.润滑剂用量过少

　　如润滑剂用量太少，熔体的流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良，对此，应适当增加润滑剂的用量。

　　所以，也要根据你的模具抛光度是否达到要求，如果模具本身没有问题的话，要确定你的ABS的特性来确定，可以选择高模温，高速高压；用冷冻水也能达到光洁度。