由朗盛聚酰胺6化合物制成的卡车载体部件荣获由 Verband Technische Kunststoffprodukte e.V.颁发的 2022 GKV/TecPart 创新奖。结构部件由 BBP Kunststoffwerk MarbachBaier 公司，朗盛和德国主要商用车辆制造商共同开发。朗盛塑料应用开发轻量化设计专家 MatthiasTheunissen 博士表示：“与采用聚丙烯的 DLFT 复合材料的设计相比，我们的材料以及我们全面的工艺和结构模拟有助于确保载体不必使用重型和昂贵的金属嵌件来进行加固。因此，该组件轻了约 35%，制造成本低很多。”

   
    结构件可承受很高的动态负荷

    载体部件可用于多种卡车型号，并采用带盖的槽的形式。它仅通过卡车梯架中心的四个点固定，可用于做许多事情。例如，它可以容纳两个电池，每个电池重 75 公斤，以及三个压缩空气罐，每个约 7 公斤。在大约 120 万公里的车辆使用寿命中，结构部件受到了相当大的加速力。这些动态力，加上整个组件的高重量和很少的紧固点，意味着它承受着很大的机械载荷。

    汇聚了工艺和结构模拟方面的专业知识

    为了避免使用昂贵的金属进行加固，BBP和朗盛共同设计了可承受高动态载荷的纯注塑件概念。除了设计解决方案，朗盛还贡献了其在结构部件设计模拟方面的专业知识。在这个过程中，一个特别的挑战是将部件固定在梯子上的几个点上，并设计这些固定装置以承受必要的载荷。

    朗盛的 CAE 专家 Frank Lutter表 示："当我们进行计算时，我们受益于能够利用我们在注射成型方面的广泛的工艺专业知识。例如，我们使用工艺模拟来确定短玻璃纤维在注射成型过程中局部位置的取向，这会影响到与方向有关的机械性能。然后，我们将这些数据输入结构模拟，这有助于对部件的机械行为进行精确预测，进而对其进行优化。"与基于 DLFT 的制造相比，注射成型的载体部件具有许多优势。例如，纤维方向、壁厚和弯曲度都更容易实现。生产也更适合自动化，而且生产周期更短，效率更高。材料使用的是 Durethan BKV35H2.0 901510 聚酰胺6化合物，并采用 35% 重量的短玻璃纤维进行增强。”
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