今年以来，上海石化炼油部紧盯市场行情，灵活调整产品结构，全力做大高附加值产品产量。通过实施改造、组织攻关、优化掺炼，9月，丙烯产量1.7万吨，同比增长9.3%，“创效大户”再创历史新高，每日为企业增效23.47万元。

实施改造提升装置生产能力

上半年，5号炼油联合装置员工紧抓4月停工检修的机会，对2号气体分馏装置四塔进行脱瓶颈改造。由于丙烯塔在高负荷生产时压降大、冷却效果不佳，他们决定对该塔进行适应性改造。面对作业量大、工期紧、任务重等诸多难题，该部从项目管理、安全、质量、技术等多方面着手，高效组织改造项目实施。

装置技术人员与设计院及制造商经过密切沟通，在不改变丙烯塔塔径的基础上制定可改造方案，仅通过优化塔盘降液管形式，设置悬挂式降液管，提升装置的生产处理能力。同时，使用高冷凝管换热器，大大提升装置的冷却能力，丙烯塔于6月6日按计划一次投料开车成功。

此次改造后，装置生产能力较之前提升了28%，完全满足上游催化装置灵活调整产品结构、提高液化气收率、增收丙烯的需求。目前，该装置已连续3个月处于满负荷运行，且在经过夏季高温天气的考验后，各项操作参数稳定，达到了改造的目的。

组织攻关提高丙烯收率

早在2020年12月，2号催化裂化装置管理人员就参与了关于增产丙烯助剂的研讨会，深入了解ZSM-5改性分子筛用于增产丙烯的情况及预期效果。

今年以来，周国明劳模创新工作室成立攻关小组，针对2号催化裂化装置的工艺特点，经过数次调研和反复分析，决定采用加注增产丙烯助剂的方式提高催化液化气收率和丙烯浓度。

“今年三季度，2号催化装置加注丙烯助剂16吨，液化气收率提高了近0.7个百分点。可以说，丙烯助剂的加注对提高丙烯产量发挥了积极作用。”攻关小组成员金亮说。

此外，攻关小组按照催化装置原料性质变化，就加注丙烯助剂后操作中带来的难度，制定了调整措施，及时优化相关工艺参数，调整平衡剂活性，提高丙烯产量。

优化掺炼有效回收组分丙烯

经过焦化液化气送2号气体分馏装置流程改造并实施后，8月20日，总硫含量合格后的焦化液化气首次送至2号气体分馏装置掺炼，回收其中的丙烯组分。

考虑到焦化液化气中羰基硫含量高，可能造成丙烯质量不合格，给下游聚丙烯装置带来生产问题。炼油部早在检修前就做了详细的调研和技术论证，确保质量可控。在作业过程中采取全方位统筹、全过程监控、上下游协调的方式，开展专项工作。他们优化焦化装置操作，努力降低焦化液化气中总硫含量高的碳五及碳五以上组分，通过精心操作调整，焦化液化气中碳五及碳五以上组分含量基本控制在0.08%左右。

同时，向焦化液化气脱硫醇装置增加高效精制脱硫剂，有效脱除焦化液化气中的羰基硫，并分阶段逐步提高焦化液化气进2号气分装置掺炼量，加强各馏出口质量跟踪。目前，焦化液化气掺炼量8吨/小时，每天可回收增收近25.7吨丙烯。