4月26日，中国石化新闻办透露，近日中国石化所属石油化工科学研究院自主研发的原油催化裂解技术在扬州石化成功进行工业试验，直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃等化学品。

这是原油催化裂解技术的全球首次工业化应用，标志着中国原油直接制化学品技术取得突破性进展，成为世界上原油催化裂解技术路线领跑者。

原油催化裂解技术，是原油直接制化学品技术路线之一。该技术可以“跳过”传统炼油的常减压蒸馏和原料精制等过程，直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃，大幅增加乙烯、丙烯和轻芳烃等高价值化学品产量，同时显著降低综合能耗和碳排放。

中国石化介绍，试验结果表明，低碳烯烃和轻芳烃总产率提升2倍，高达50%以上，即采用该技术每加工100万吨原油可产出高价值化学品约50万吨。该技术的成功应用对化解中国炼油产能过剩、化学品供应不足矛盾具有重要意义。

该院院长李明丰表示，这一技术为原油制化学品开辟了一条新的途径，预计化学品收率最高可达70%，这意味着每加工100万吨原油可产出高价值化学品约70万吨。未来这一技术将应用于新建化工型炼厂或炼厂现有催化裂化装置的升级改造，保障中国化学品供应链安全、缓解行业供需矛盾、助力企业转型升级。

亚化咨询：深度解读中石化原油直接制化学品技术

中石化原油直接制化学品技术技术由石科院开发，主要通过催化裂解进行。原油切割为轻、重馏分后，分别进行催化裂解生产低碳烯烃，采用一套催化裂解装置的双提升管反应器来实施，两个提升管分别进轻、重馏分油，分别给予最适宜的操作参数最大化生产低碳烯烃。

工艺难点是原油中的石脑油、柴油馏分与重油馏分相比，虽然氢含量高，但因为分子小，更难裂解，需要专用的催化剂和更苛刻的操作条件。对原油的适应性是要求石蜡基原油，如果是中间基或环烷基，则切割后的重馏分要先加氢，或者说要有匹配的加氢装置。

据有关资料显示，江苏油田原油的小试结果为：乙烯+丙烯产率达到33%。如果考虑回炼 C 4 烯烃和轻汽油，双烯产率会高于这个数据。 这个数据和埃克森美孚在新加坡的原油直接蒸汽裂解的数据（乙烯+丙烯产率为35%）相当。

该路线经历小试试验，中试试验之后，2021年在扬州石化完成工业试验，已获得成功。扬州工业试验结果表明，低碳烯烃和轻芳烃总产率提升2倍，高达50%以上。亚化咨询认为，从公布的数据来看，石科院的技术化学品产率方面已经超过埃克森美孚水平。