在众多技术应用中，塑料齿轮正在逐渐取代传统的金属齿轮，因为它们更轻、更静音，具有良好的干运转性能，低摩擦低磨损，并且可以高效制造。与工程塑料制成的齿轮相比，由聚醚醚酮（PEEK）等高性能塑料制成的产品通常在机械、热性能和化学性能方面更加稳定，因此能够扩展负载极限值。其中一个重要的前提是针对塑料种类进行合格评定和合适的部件设计。

    2018年，赢创在德国达姆施塔特市成立了摩擦学能力中心，专门开发用于生产承受摩擦应力的部件的高性能塑料，例如：PEEK、聚酰胺12（PA12）和聚酰亚胺（PI）。除了传统的方法，例如：销盘和球盘试验（通过迷你牵引机），他们还安装了一个新型试验台。

位于德国达姆施塔特市的赢创摩擦学能力中心安装了一个用于测试塑料齿轮的齿轮试验台：它可通过确定部件特定的特征值来进行齿轮设计 ©赢创

    从传统的汽车工程到机器人再到无人机，塑料齿轮的潜在应用非常多样。PEEK等高性能塑料将塑料齿轮在变速箱中的应用扩大到了更高的扭矩、速度和温度范围。为了实现这一目标，它们在设计时必须将塑料考虑在内，以便将其应用在更小、更轻和更节能的装置中。这些优良的特性将推动PEEK齿轮在电动汽车中的应用并进一步替代金属齿轮。3D打印在这种情况下将有所助益。它还将带来新的应用可能。更多混合解决方案的应用以及冷却和润滑通道等附加功能的集成也带来了更多选择。

    总而言之，复杂的多组分注塑成型技术为齿轮设计带来了巨大的设计自由度。这样一来就有可能在齿面区域使用由磨损优化塑料制成的产品、在齿根区域进行塑料硬度改性并在负载峰值附近区域使用金属或高应力纤维增强塑料等。它们可以实现经济高效且精确的生产，例如：通过旋转模具。此外，基于PEEK的智能材料产品还能够以节能节材的方式（通过增强和添加）设计出无外部润滑剂的摩擦系统。