应对日益严苛的汽车油耗政策法规，各种车企已经寻找多种多样途径减少耗油量，在其中就包含为车体减脂。根据轿车用改性工程塑料量的扩大，来降低车体的净重，做到减少耗油量的目地。

在中国，各知名品牌逐渐提高铝合金、高强度钢、橡胶制品等多种多样轻质化材料在轿车商品中的运用占比。今年，福特汽车公布发布第一款选用轻量化车体的F150，整体车身减脂318KG，近日又公布集团旗下SUV车系探险者将变成第一款选用这一轻量化设计方案的批量生产车系，接着锐界、林肯汽车MKX等车系也将选用有关设计方案。但与外资知名品牌对比，中国自主品牌在轻量化路面上碰到了很大的挑戰。因为外资材料经销商在一些关键部件层面基本上垄断性了技术性，自主品牌的购置价钱持续上升。

改性工程塑料价钱持续上升 车企进退两难

一部分轻质材料尽管减少净重实际效果显著，可是成本费昂贵。针对经济实用商品而言，车重减少一公斤的成本管理在二十元之内才算是一个可接纳的范畴。现阶段在生成塑胶上，相较当地材料商，外资材料商的价钱均值一吨贵几千块，计算下来均值1公斤提升成本费几十元。

当地材料经销商的商品关键运用于保险杆、保险杠、车轱辘罩等构件，在转向拉杆、汽车底盘悬架等关键件的轻质化材料供货上，基础由德国拜耳、德国巴斯夫、美国杜邦等外资公司所 “垄断性”。例如德国拜耳的聚氨酯材料复合型材料、聚碳酸塑胶能够为车窗玻璃、新能源技术锂电出示材料，德国巴斯夫的长玻璃纤维材料则关键用以柴油发动机悬置、车里耐冲击性部件等构件上。

现行政策的日益苛刻，自主品牌车企在材料供货、轻量化设计方案等汽车产业上的薄弱点仍将遭遇严峻的考验。自主品牌公司的销售量与资产相比于外资没有优点，现阶段以奇瑞为意味着的一部分公司已逐渐强强联手零部件经销商、轻质化材料商及其车企三方从产品研发前期逐渐协作。

来源于：我国塑料机械网