2020年，每台汽车塑料的消耗量将由2014年的200KG做到350KG。另外，碳纤维在汽车生产制造销售市场中也将展现三倍的提高，预估到2030年，汽车加工制造业碳纤维消耗量将提升至9800吨，而2013年这一数据是3400吨。

汽车领着了化工制造行业的持续增长，将来2017年，汽车的产出率又将提高一倍，依据HIS汽车信息调查，2003年的汽车总产量是5690万台，到2020年这一数据可能做到1.041亿，而这在其中绝大多数提高将由迅速发展趋势的我国市场推动。

从具体情况看来，汽车生产商为了更好地减少汽车净重、合乎政府部门制订的环保标准逐渐采用新材料。比如，美企均值汽柴油合理性规范(CAFE)，强制性规定汽车生产商减少耗油量，欧州汽车路面负载和空气污染物排污务必降低30%等，这一系列现行政策规定汽车要采用更优秀的柴油发动机、变速器及其混合动力技术性，在其中，应用碳纤维和高聚物及复合材料能使车体净重降低25%-70%。

将来汽车的塑料消耗量将呈倍率提高

复合材料还未占“江山半壁”

在大部分状况下，流行汽车生产商会采用传统式金属材质的激光切割加工方式缓解净重造成性价比高以提升竞争能力，在确保安全性供应链管理、成本效益的前提条件下，生产商会作出更胆大的调节――采用复合材料。

塑料涉足汽车领域早已有一段时间了，例如聚碳酸夹层玻璃替代一般玻璃，在路面上行车的汽车基本上每台都是有一个P前大灯和PC/PMMA后尾灯。PC下一个总体目标便是车窗玻璃，殊不知成本费难题和管控难题限定了这类材料的发展趋势。

车窗玻璃采用PC材料将产生大量自主创新，比如部件能够集成化在夹层玻璃中，窗子/光/拦板结合在一起，使汽车的总体设计风格和价钱作出改变，或许这会是一个颠覆性的自主创新。

汽车夹层玻璃和车内饰现有一些汽车生产商采用塑料或复合材料，现阶段已经寻找更改汽车外饰的路面，想方设法在车体控制面板应用这种材料，产生更精妙的发展趋势。

采用哪种材料仍在探索

碳纤维一直被用以生产制造最大端跑车，即采用碳纤维制做车体控制面板，包含A级外墙挂板、门边框、车内仪表盘和遮光罩，来降低汽车自身重量，即便那样碳纤维的高成本费阻拦了它的发展趋势销售市场。

就成本费难题，化工制造行业早已得出了准确的回答――泡沫塑料，塑料和化学纤维复合材料的结合体，应用规范挤压塑料和玻纤夹在泡沫塑料构造中。该材料能够在原来的基本上大幅度降低净重，另外维持构造的一致性。德国拜耳材料高新科技在2013K展上曾展览这类材料，应用碳纤维和高聚物及复合材料后净重能降低25%-70%，而且在生产商能够接纳的价钱范畴内。

德国巴斯夫早已变成轻量改革的领先者，现阶段早已明确提出了预浸环氧树脂化学纤维的开发设计解决方法，并深层次提升模貝与塑料生产制造中的汽车轻量化构造。这类材料早已用以日常日常生活的车子。比如，这类解决方法能够在大规模生产的车子中应用，但今日已经该技术性只适用汽车零部件的交替。预则，到2020年，这种材料可能在汽车领域产生定义提升和全新升级设计方案的飓风。

供应链管理风险性变成阻碍

尽管新材料在汽车领域的市场前景光辉，但供应链管理存有着重特大潜在性风险性。复合材料和优秀的塑料生产商在运行时必须资金投入高额花费和全球范畴的供货产业基地，除此之外，商品的可信性和再现性是尤为重要的，尽管盈利丰厚，但石油和原材料能够立即危害制造成本。

用中小型供货产业基地开展原材料生产也会非常容易被影响，比如2011年赢创工业生产集团公司的丙烯酸树脂加工厂发生火灾事故发生爆炸，导致全球范畴内丙烯酸树脂原材料终止供货，这类材料在汽车工业生产广州中山大学范畴应用，赢创花了近些年時间才拾起销售市场。

来源于：我国塑料机械网