橡塑制品件企业聚焦点关键点管理方法，积极主动自主创新，将热流道系统技术性导到小微模具的设计方案中，在小微注塑加工零部件的生产中相互配合机械臂开展示范点运用，经检测认证，注塑加工零部件的产品品质获得了显著提高，生产量也翻了一番，模具能耗等级获得了显著提高，变成自主创新升級行動的又一实际实践活动。

先前，塑料当场分部根据机械臂的大批量运用，解放了注塑加工生产阶段的人力资本，合理改进了中小型塑料件的生产高效率，但事后依然需人力分离出来产品件与进胶口凝料，并开展披锋、毛边等的压边。

因为生产的高效率和修边高效率的不搭配，生产短板由注塑加工阶段迁移到后处理工艺阶段。分部员工仍然必须日夜奋战开展产品压边和包裝。

在日益加重的市场需求中，人工成本是一切一个公司迫不得已应对的课题研究。选用自动化技术生产，减少劳动力成本费是每一个公司所追求完美的。在生产量持续飙升的近好多个月，生产每日任务仍然给塑料分部产生了极大工作压力，造成 分部生产量困窘。

鉴于此，塑料分部与机器设备机械能部协作科技攻关，探寻热流道系统技术性在小微注塑加工模具中的运用，并且以某型垫圈为示范点开发设计了热流道系统模具。新模具选用油温机升温控箱，产品件可立即用模具上的送料管发布落下来，不用机械臂干涉，无凝料、免修边，可立即收拢装包进库发交，凹模总数也拓展为原先的一倍，生产量翻番。

原模具生产的产品件够味把且需修边，占有两人加班加点生产，手都被尖嘴钳磨烂了，還是不可以考虑每日一千件的订单信息要求;导进热流道系统技术性后，虽一次项目投资花费高，但节约资金投入，2年可回模具制做成本费，职工不用四处奔波，清除了生产短板。

根据热流道系统模具的优势，中后期将朝向需要量巨大、不容易压边的一部分产品开展营销推广，变动模具总体设计，改进小微产品的模具能耗等级。

来源于：中国重汽