2月15日，sabic' target='_blank'>SABIC透露，公司与中国主要货车制造商东风汽车合作，开发出一种用于生产坚固而且轻量化的车载工具箱新型复合塑料混合解决方案。该应用混合了sabic' target='_blank'>SABIC的 STAMAX??长玻纤聚丙烯树脂和一种连续玻纤复合层压嵌件，采用双色注塑工艺生产。与类似设计的钢制零件相比，采用该方案生产的成品零件重量减轻了30%，并有效提高了东风汽车的生产效率。

SABIC ETP 和市场解决方案总经理 Abdullah Al-Otaibi 表示：“这款复合塑料解决方案是SABIC帮助汽车行业客户丰富设计选择、简化生产工序的又一个成功案例。通过结合两种不同的材料，我们的解决方案显著提高了产品性能和可加工性。目前这种复合材料技术已通过生产验证，并开始在东风汽车量产，我们希望未来有更多汽车领域的应用可以受益其中，也很期待能帮助汽车制造商抓住这些机会。”

除了卡车工具箱外，STAMAX 树脂混合解决方案适用的汽车应用还包括尾门、座椅、前端模块以及电动汽车的电池外壳等。

使用这种复合塑料解决方案不仅可以帮助制造商减轻车身重量，更是能够降低碳排放，通过提高生产效率来控制成本，并提升汽车的性能表现。

设计和性能的优化

SABIC的混合解决方案结合了 STAMAX 树脂与热成型复合嵌件。这款嵌件由连续玻纤增强热塑性复合材料生产商江苏奇一科技生产的单向玻纤增强聚丙烯带制成。

层压嵌件在放置入模具之前需进行预热，并在一次操作中与 STAMAX 树脂一同进行双色注塑成型。这一嵌件可提高零件关键区域的刚度和强度，从而实现薄壁几何设计，以此减轻零件重量。

与传统用于卡车工具箱的钢材相比，SABIC的复合塑料混合解决方案提供了更丰富的设计选择，实现零件的整合生产，并避免了可能增加成本和阻碍量产的二次操作。

采用塑料复合解决方案生产的卡车工具箱重量减轻了约 30%（4 - 6 千克），同时亦保证了应用所需的刚度、韧性和强度。

STAMAX 树脂的密度比部分竞争材料低 10-25%，因此能够减轻零件重量。此外，它还具有高刚度和耐冲击强度、出色的结构性能以及流动性高等优势，因而十分适用于薄壁零部件的生产。