轿车的前端开发控制模块一般 配用前大灯等大中型构件，传统式为钢质。最新款前端开发控制模块将架构原材料由钢换为铝合金，而且铝合金与环氧树脂应用粘合剂紧密连接，完成了汽车轻量化。与原商品对比，净重缓解了3.5kg，缓解了约2成(20.9%)。该粘合剂由赢创开发设计。

最新款前端开发控制模块规定完成能配置于实车的高设计规范。比如，低速档行车时避免形变、汽车行使时避免前柴油发动机罩开启的抗冲击性，及其即便被刮伤或沾有食盐水也可以抑止浸蚀扩张的耐蚀性等，根据了严苛的评定检测。

最新款前端开发控制模块由铝合金架构和运用丙烯酸树脂(PA)成形的构件组成。从2个构件的结合部能够 看得出，选用了沒有地脚螺栓和螺帽等联接件的简易构造。之前一直用镙丝在钢质架构上固定不动环氧树脂构件。

换句话说，最新款前端开发控制模块将钢换为了铝合金，根据粘合理合法省掉了联接件，进而完成了汽车轻量化。完成这一点的，是能使铝合金与PA紧紧粘在一起的不一样的原材料粘合剂“Vestamelt® Hylink”。此为共聚PA粘合剂，除开铝合金外，还能黏合不锈钢板和钢等金属材料，及其PA6、PA66、PA9T、PA610、PA12等PA系环氧树脂。黏合基本原理是，金属材料与粘合剂中间及粘合剂与环氧树脂中间全是“共价键和根据偶联剂的离子键“，黏合抗压强度达10～20MPa。从而，前端开发控制模块的抗扭抗压强度做到192.2N・m，比应用别的粘合剂时(比如180.8N・m)要高。

最新款前端开发控制模块FEM的生产制造方式

1静电感应涂敷或防水卷材涂敷

最先，对铝合金执行表面解决，除去空气氧化膜使表面变不光滑。它是为了更好地提升与环氧树脂的粘结力。下面，历经脱油解决、表面调节和干躁等各道工艺过程后，在铝合金表面涂敷共聚PA粘合剂。选用静电感应涂敷法，用喷漆枪使共聚PA制粘合剂感应起电，运用静电感应在产品工件(铝合金)表面涂敷该粘合剂。除此之外，还能够应用在金属材料防水卷材上放滚轴髙速涂敷该粘合剂的防水卷材涂敷法，工作工作人员还可以用软毛刷涂敷。运用防水卷材涂敷法涂敷时，有希望完成30～五十米/分鐘的髙速解决。

次之进到加温熔融工艺流程，以150～200℃的溫度对涂敷了共聚PA粘合剂的铝合金加温约五分钟。粘合剂遇热后会熔融流荡。随后再开展制冷，粘合剂就在铝合金表面产生了厚50～150μm的膜。

2冲压模具成形

因为共聚PA粘合剂膜会紧紧粘在铝合金表面，能够 立即存放，还可以冲压模具成形。因而，该粘合剂既能够 在冲压模具成形后的铝合金架构上涂敷，还可以在冲压模具成形前的铝合金板上涂敷。

3镶件注塑工艺

下面将含有共聚PA粘合剂膜的铝合金放进模貝，射出去PA开展镶件成形，前端开发控制模块就完成了。成本费与以前基本一致。由于省掉了用镙丝联接金属材料架构和环氧树脂构件的成本费等。

汽车仪表板承重梁CCB上的运用

该技术性早已在汽车仪表板的支撑――管主梁完成产品化。由铝合金和PA组成，运用共聚PA粘合剂黏合了二种原材料。戴姆勒公司在3款车系上选用。2013年德国戴姆勒在“梅赛德斯奔驰・奔驰A级”上初次选用，以后“梅赛德斯奔驰・新款奔驰B级”和“梅赛德斯奔驰・奔驰SLS级”也陆续配置。应用的PA为玻纤加强PA6。净重较大 缓解2成。

来源于：赢创汽车材料