2018年全年烯烃部乙烯高附加值产品耗能较计划低5.99千克标油/吨，创下历史新低，“蒸汽大户”乙二醇装置蒸汽用量同比节约近1.2万吨，“氮气大户”储运车间罐区氮气用量同比减少了18%，再创历史新低。

1月14日，当天津石化烯烃部生产科科长王志恭盘点去年工作时，这几个数据让他对出台2019年新的能耗指标充满信心，2019能否再创几个能耗新纪录?王志恭准备进一步压缩指标，再发起一次“节能战”。

    搞定用能“大户”，打赢“消耗战”

“乙烯装置能耗高低，裂解炉说了算。”烯烃部乙烯车间主任陈德明的这句话绝对不是笑谈。

目前年产22万吨的乙烯装置共有六台裂解炉，主要任务是对进厂原料进行裂解，为下游车间提供原料。裂解炉主要消耗燃料气、加氢尾油和轻石脑油等，是乙烯装置的用能“大户”。

“我们最怕的是裂解炉出现结焦，因为除焦需要消耗大量的蒸汽和燃料气。”车间副主任田波谈及“结焦”二字，苦不堪言。由于乙烯装置原料成分比较复杂，加之生产过程中需要不停地调整温度和压力，确保乙烯产品收率，为此裂解炉的运行周期很难控制，有时运行周期仅为60天就出现结焦，每次对一台裂解炉进行除焦仅燃料气就需要60吨，蒸汽需要150吨，这让车间能耗始终居高不下。

为此乙烯车间除了加强日常运行维护外，他们推出了超前定期管理，如对裂解炉火咀进行定期清理，对炉膛进行定期吹灰、对空气预热器进行定期吹扫等。同时摸索出了装置运行的最佳参数，确保氧含量、炉膛负压以及燃料气管网的稳定。目前裂解炉平均运行周期超过了90天，创下新纪录。

截至1月15日，5号裂解炉加氢尾油炉已经超过110天，创下历史最好水平。

    巧用加减法，分分钟省蒸汽

“快算算，这样控制蒸汽用量，能节约多少?”1月14日，乙二醇车间主任程林发有点迫不及待。

“蒸汽”对于乙二醇车间来说，位列车间消耗之首，也是程林发的一个“心结”。天天盘算着蒸汽用量的程林发，忽然对数据敏感起来，装置里多少条蒸汽管线，每天用多少蒸汽，满脑子的加减法。这不，最近他又出台了一个新点子，就是在控制高压蒸汽和低压蒸汽的用量上，改变了过去蒸汽总量的流量控制，改为高低压蒸汽分别管理的压力控制，这样避免了蒸汽“串压”，而且使得高压蒸汽得到了有效利用，每天节约用量30吨。

综合利用内外网蒸汽用量，采用外网加，内网减的方式，统筹考虑蒸汽使用。比如充分利用多余乙烯装置供给的3.5兆帕外网蒸汽，降低内网蒸汽压力，同时减少装置清洁蒸汽用量，将外网蒸汽并入低压工艺蒸汽和清洁蒸汽管网。同时他们根据工艺要求，降低各塔塔顶的回流水量，增加了蒸发效果，还节省蒸汽量，同时还推行了全流程卡边控制，此举每天又可节约蒸汽23吨，据统计车间全年蒸汽用量历史同比降低了8%。

    出台“管理包”，降氮气就在点滴间

1月15日，天津地区忽然刮起大风，阵风8级，气温也迅速下降。“巡检人员务必根据储罐压力，手动调整氮气流量，在确保储罐安全的前提下，控制好氮气用量。”一大早烯烃部储运车间油品罐区一班班长周义这样反复强调了好几遍。

31个成品油罐要确保安全，油品质量不能打折，氮气消耗更不能超标，“三大”压力让储运车间主任王竹玉每天都处于紧张状态。最让他为难的还是氮气消耗指标，因为31个油罐需要氮气给油品“保鲜”，专业上叫“氮封”，所以氮气是车间能耗之最，其用量上非常“苛刻”，多了造成浪费，还对安全生产形成威胁，少了直接影响油品质量。

于是氮封操作，就成为了控制其消耗的“核心”，储罐压力又是直接影响氮封操作的关键。于是车间针对压力出台了“三大举措”，一是调整储罐收付料时间，白天付料，夜间收料，避免因气温造成压力波动;二是根据外界气温及时调整氮气自动控阀压力，确保压力平稳;三是做好罐体维护，杜绝泄露。此“管理包率先在是B罐区、两万立储罐和20万立储罐三个罐区试行，2018年全年减少氮气用量43.8万标立。目前此“管理包”已在所有罐区推广，目前车间氮气平均消耗降至410标立/小时，成为装置历史上的最好成绩。

来源：中国石化新闻网