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汽车范围注射成型创新技术盘点

注射成型技术特有的精细、环境保护、資源节省、节能减排、批产降低成本的翠绿色性能，变成汽车零部件成型生产加工技术绿塑自主创新解决方法的优选及成型技术自主创新的基本技术，并由通用机械、通用性技术拓宽发展趋势为汽车零部件成型的专业设备、专用型技术。

液态金属注射成型自主创新技术核心理念

液态金属又被称为非晶合金，溶点较低，拥有 接近于零的收拢，超激冷凝结，凝结时分子赶不及井然有序排序结晶体，因此具有了很多与众不同的性能：出色的耐腐蚀性、耐磨性能、高韧性、高可塑性、高韧性、品质轻等优势。在设计方案层面，液态金属铝合金相比于之前可以出示更高的可玩性。根据汽车零部件的多元性、精密度使用寿命规律性等绿塑自主创新，液态金属在汽车行业具备宽阔的运用室内空间。

液态金属注射成型技术是注塑加工成型技术的自主创新扩展。从实体模型中注射成型的零部件经常可以超过最精确的CNC技术，能够 完成贴近电子光学的表层光滑度、做到高精度，它是液态金属注射成型加工工艺显示信息出最重要的一项品质特点。注塑加工成型生产加工与金属材料注塑加工成型(MIM)和CNC加工对比，液态金属的注塑加工成型为完成“高些的高效率及其自动化技术与加工工艺的高些水平的集成化”等生产制造核心理念造就了标准。液态金属选用注塑加工成型的方法开展生产加工，仅需较短的循环系统周期时间，其生产制造循环系统時间在2-3min中间，比CNC的生产加工時间显著减少。另外，进胶口料可以回收再利用，无废弃物沉积。

液态金属注射成型技术为汽车翠绿色发展产生了新的机会。汽车的柴油发动机发动机正时系统软件、喷油器、內外饰零部件、安全系数部件、泵、感应器，及其重负荷射频连接器等400克下列的零部件都能够用液态金属注射成型件，不但能够 得到性能出色的零部件，还能够得到优良的经济收益，实则汽车零部件生产制造的优良挑选。运用液态金属高韧性、超耐磨的特点，生产制造汽车柴油发动机中的油压缸、发动机活塞、喷油器等耐磨损零部件，可大幅度提高汽车使用期限。

液态金属的注射成型加工工艺不应该只被当作是一个更换全过程，只是当作一个可根据灵便设计方案得到与众不同性能的成型加工工艺。液态金属选用注塑加工成型的方法开展生产加工，完成一步到位生产制造构造高宽比繁杂的金属材料构件，而且其精密度和工艺性能，远远地好于一般的锻造，即便是繁杂的三维样子及其十分细致的构造也可以以优异的重现性和高效率的原材料使用率也可以被成型出去，促使高质量金属材料构件的生产制造发生了颠覆性的转变。

液态金属的技术堡垒很高，尤其是“块状成型”的难点变成牵制其经营规模运用的短板。內外饰零部件、400克之上的汽车零部件等均归属于块状成型，这代表着要想大规模营销推广液态金属，务必把握块状成型的关键技术。次之，现阶段进军液态金属的生产商微乎其微，生产能力无法迅速扩大。英国液态金属企业有着全世界最关键、最顶级和覆盖面积较广的液态金属原材料秘方、重要生产加工技术等有关专利权(128项专利权)，是全世界液态金属领域的规范实施者。宜安科技有着块状成型加工工艺、原材料成份和设备制造等三大关键技术，是迄今为止全世界唯一一家具有大中型小块非晶金属材料成型工作能力的公司，入股投资英国液态金属企业，向其键入块状成型的技术技巧后，将凭借降低成本的原材料、模貝及其自主研发的成型机器设备和生产加工技术，从源头上处理其薄弱点，有希望将液态金属商品迅速引向全世界。

恩格尔是全世界可以为液态金属原材料的生产加工出示塑料机和融合的系统软件解决方法的关键经销商。恩格尔以全电机器系列产品e-motion 为基本，开发设计了一种新式Liquidmetal 液态金属原材料塑料机――一种金属材料注塑加工(MIM)和CNC 生产加工的取代技术。Liquidmetal 设备与用以塑料造粒的一般塑料机中间的区别，主要是注塑加工模块不一样。液体金属铝合金有从不锈钢棒钻削的碎渣原材料方式，这种胚料全自动供入熔融腔中，在高真空泵标准下电磁感应加热熔融。设备不选用挤出机螺杆，而用柱塞泵将熔融的金属材料铝合金引入温度控制模貝中。在无氧运动标准下迅速制冷便会产生不定形构造，进而使原材料具备出色的特点。能够 在较短的周期内一步法生产制造可立即应用的具备极高工艺性能的构件。生产加工周期时间接近2-3 分鐘中间，与CNC加工所需時间对比大幅度减少。另一个优势是沒有废弃物堆积，由于注道产成品能够 收购 。

汽车水辅注塑加工碳纤维材料提高高分子材料成型自主创新技术

水輔助技术由法国Maximator GmbH 开发设计，该企业向宝马五系在法国兰茨胡特的加工厂出示了汽车水辅注塑加工碳纤维材料提高高分子材料的机械设备，用于生产制造CFRP 顶棚零部件的曲型一部分。该机械设备包含水控制部件和压力单位，为宝马五系量身订做。独特水射器具备多种多样集成化的片式闸阀，比喷涌一般 应用水辅注塑加工造成更强劲压力。阀和工作压力模块的近距是取得成功的重要。过去的相近部件选用泡沫塑料芯，外边再加上碳纤维材料手工编织层，最终根据注射环氧树脂胶预浸。全新技术则用钢丝软管替代了泡沫塑料芯，在碳纤维材料手工编织全过程中维持在缩小结构内，并释放以压力。环氧树脂干固后再去除余水。高机器设备选用高溫、纯粹的软化水处理，再加上特殊的金属材料铝合金，保证不容易产生浸蚀。开水把干固全过程和生产制造循环系统時间降到最低，可开展大规模生产。在开发设计全过程中，机器设备生产商、模貝生产商和环氧树脂胶的经销商开展了紧密配合。

宝马汽车公司根据成本费、加工工艺和方式上的提升，开辟了碳纤维材料在汽车上大批运用的新时期，为其他汽车厂塑造了取得成功楷模。该企业方案到2020 年将碳纤维车身制造成本减少到和铝合金型材非常，到时候汽车的翠绿色化有希望获得大幅度提高，关键反映在安全性化、汽车轻量化、环境保护化、新能源技术化等上。

中国水辅注塑加工关键用以全塑件注射成型，关键目地是提升表层光滑度的品质，理应赶紧开发设计汽车水辅注塑加工碳纤维材料提高高分子材料成型技术，机器设备产品研发的关键是模貝及水辅系统软件。

注射缩小-后背复合型成型自主创新技术

注射缩小有益于减少产品热应力、提升产品几何图形和规格精密度的使用寿命周期时间，后背注射模可提升产品的作用及提升产品的环境保护性能和洁净度，二者成型技术融合为一体，完成汽车行业绿塑料制品创新驱动发展的“潜在性要求”的作用和性能。

注射缩小-后背复合型成型技术创新驱动发展环境保护安全性型汽车塑胶车窗玻璃。环境保护安全性型汽车塑胶车窗玻璃行为主体为PC塑胶，整体面层为PMMA塑料薄膜。PMMA塑料薄膜应用注塑成型而成，由于注塑塑料薄膜在膜泡的制冷线上有微小的缺陷，当塑料薄膜遭受反过来方位(汽车內部)的冲击性处在支撑力情况下时，便于从这里开裂，这类“专一性缺点”原理可以使旅客在遭受安全事故时摆脱车窗玻璃;第二代SPD-Smart PMMA可以阻挡超出99%的紫外光，能够 降低中央空调的应用进而节约资源。注射缩小成型，使最底层PMMA塑料薄膜处在底压情况下开展后背注射，确保了整体面层PMMA薄膜光学品质和一致性，确保了PMMA塑料薄膜的本身原有性能不会改变。成型工艺流程中，先把激光切割成型的PMMA塑料薄膜放进模芯内，随后用PC原材料开展后背注射缩小成型。

除此之外，近年来伴随着汽车领域的发展趋势，进口替代双色注塑、多色注塑加工武器装备等及技术变成汽车生产商提高装饰件本身的竞争、创建多元化的绿塑自主创新的解决方法。

来源于：荣格

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