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浙石化二期项目一次开车投料成功，现全面进入生产运营阶段！

 2022年5月18日，浙江石化二期项目2#300万吨/年浆态床渣油加氢装置一次开车投料成功，产出合格产品，标志着浙江石化二期项目全面进入生产运营阶段。

初夏的浙江舟山鱼山岛，一套套石化装置沐浴在阵阵海风中。在这海风里，我们闻到了建设者的气息，听到了一曲曲十建公司员工在孤岛上“再立新功、再创佳绩”的青春之歌。

2套浆态床渣油加氢装置

作为浙江舟山绿色石化基地项目的龙头工程——浙江石化二期项目两套渣油加氢、高压聚乙烯装置建设的一举一动都紧紧吸引着石化行业同仁的目光。在项目建设过程中，炼化工程十建公司精心管理、有序组织，实现了现场无土化、钢结构设备模块化、焊接自动化、施工管理信息化、管道施工有序化、试压扫尾程序化。4套大型装置，3个半月实现无土化，6个月封顶6000吨125米高的浆态床加氢反应框架，6个半月完成两套30万吨高压聚乙烯的主体安装及试压工作，十建速度创造了鱼山奇迹！

5月18日，十建公司承建的浙江石化二期项目2#300万吨/年浆态床渣油加氢装置一次开车投料成功，产出合格产品，标志着浙江石化二期项目全面进入生产运营阶段，创造了十建公司建设同类装置中的最快速度。业主单位在感谢信中说：“贵公司自承接二期项目以来，一直保持敬业的工作态度、认真负责的工作作风、严谨的工作方法。承建浙江石化二期的2*300万吨/年浆态床渣油加氢装置、1#30万吨/年LDPE-EVA装置、1#40万吨/年LDPE装置均顺利建成投产项目部全体成员敢打硬仗、团结协作的精神给我们留下了深刻的印象，充分体现了贵公司的水平和风范！”。

浆态床渣油加氢装置和高压聚乙烯装置分别在浙石化二期炼油和化工区域中属于施工难度最大的项目。浆态床装置高温厚壁管道约12万吋，材质种类复杂，包含了TP347/TP347H/P11/P22/P5/P9/N08825多种合金、不锈钢材质，管道焊接热处理工艺复杂、控制要求高，焊接周期长，试压难度大。装置浆液阀形状不规则，最重达10t，安装复杂，制造困难，供货周期长，其中国外进口阀门，受疫情影响，历时一年半才陆续到齐。

高压聚乙烯装置反应坝大体积混凝土、高压管道施工、压缩机施工均为重点难点施工部位。反应坝高18.5米，最厚处1.4米厚，支模难度大整体浇筑困难；反应器立柱192根，相对位置偏移量不超过1mm，调整精度苛刻，调整难度大。高压管道需调整一根验收一根，外商验收程序繁杂，施工进度难以加快；高压系统压力高，法兰连接副较多，法兰紧固量大，试验压力高达390MPa，试压难度极高。压缩机从基础施工到机组安装，都需仔细核验，任何偏差超大都可能导致压缩机运行不稳定；机组散装到货，需现场组装拼装零件繁多、验收精度高。

“乙炔-氧气火焰切割，排放出的是二氧化碳，建议使用智能机械加工设备，减少钢结构、管道等专业施工预制中的二氧化碳排放量。”翻开十建公司浙江石化二期项目策划书，低碳环保的理念贯穿其中。

在浙江石化二期项目建设中，项目部面临着施工作业点多面广、施工材料使用量大，造成因火焰切割出现二氧化碳大量排放的情况。他们以优化施工技术模式为导向，通过实施智能数控加工等施工技术创新，全力减少施工过程中火焰切割频率，降低二氧化碳排放量。

 “加工管道坡口时，使用无烟无公害的机械坡口机，效率高、精度准；切割施工材料用数控切割带锯床，减少二氧化碳排放量。”加快推进施工过程中二氧化碳减排步伐，实现各专业低碳环保施工目标，已成为该项目工程技术人员的共识。据统计，该项目通过优化施工组织模式，火焰切割使用频率比以往减少55%左右，有效降低了二氧化碳排放量。

与此同时，项目部对钢结构、设备、管道实施模块化施工，提高大型机械设备的使用效率，减少起重及运输车辆尾气排放。在浆态床渣油加氢装置施工中，项目部对钢结构框架进行统一运输、集中吊装，大型吊车及运输车辆使用频率比原计划减少了60%，车辆尾气及二氧化碳排放量随之减少。

 “管理创新+工效提升”---全力实现项目建设攻坚创效目标

“1#浆态床渣油加氢装置反应器钢结构框架历时（6）个月顺利封顶，缩短工期近（50）天。”项目部经理姜隆官在查看施工进度和成本管控数据时，脸上露出了满意的笑容：“钢结构模块化施工真是项目精益管理的‘利器’。”

面对浙江石化二期项目繁重的施工任务及高昂的人工、机具成本压力，项目部根据钢结构、设备、工艺管道等专业施工布局及特点，科学部署、周密策划，成立模块化施工工作团队，统筹把控施工进度，最大限度降低运营成本。

他们依托旁边的罐区预留地，对承建的两套300万吨/年浆态床渣油加氢装置钢结构实施模块化施工，工程技术人员将钢结构框架优化组合成（11）个大型模块，实现统一下料、集中焊接、一体化安装。项目钢结构模块化施工率达到了（60）%，钢结构工期进度比原计划提前近（50）天，极大缓解了项目人工、机具成本及工期压力。据测算，仅在钢结构框架模块化吊装中，大型机械设备使用成本就比原计划降低了（ 17 ）%，钢结构模块化施工俨然成了项目运营中最大的效益增长点。

面对4套大型装置多达（168万）寸径的工艺管道安装总量，项目部积极创新施工技术管理模式，以加快推广应用自动焊接技术创新成果应用为主要抓手，以管道加工厂为主阵地，先后调配（ 29 ）台国内最先进的自动焊机，累计有（ 59万 ）寸径工艺管道实现了自动焊接目标，占到总量的（ 35.1 ）%，为项目建设插上了腾飞的翅膀。

十建第一安装分公司副总经理、浙江石化二期项目主任王坤说：“严控项目运营大成本主线，堵塞施工作业小成本漏洞，未来，我们要以模块化施工策略为引领，让施工技术创新成为项目运营提质增效的新动力。”

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