自“持续攻坚创效”行动开展以来，扬子石化精心组织、合理安排、严格落实相关要求，完善塑料产品包装的质量管理体系，以降低包装破包率为抓手，进一步规范包装生产全过程的质量和计量管理工作，提升效益。通过严格管理，老包装计量精度指标合格率在93%，联合包装计量精度指标合格率也有了大幅度提高，大大降低了产品物耗。

“破包一直是包装物耗、产品质量的突出问题，也是产生补换料的直接原因，当前工作重点是降低包装的破包率。”前段时间早些时候，扬子石化塑料包装车间生产负责人林勇在早调会上强调。
 

为改进质量管理，包装车间制定了完善包装袋管理规定，明确各级人员工作职责，在FFS膜入库时，通过严格的检验程序从源头把住FFS膜质量关，与生产厂家沟通和交流，了解FFS膜的关键质量指标，开展FFS膜包装封口质量攻关；使用专用叉车进行FFS膜叉运，减少FFS膜叉运作业造成的破损，避免了人为造成破包现象的发生；对计量秤的定期维保、对FFS膜冷却系统实施特护，确保设备完好率；车间还加强对包装机操作技能的培训，提高操作人员的实际工作水平，提高封口质量，降低破包率。

在此基础上，包装车间加强包装袋入库前验收，确认品名、外观、标识、重量等，杜绝互串、混装入库，操作人员在包装袋使用前对其再次检查，杜绝用错包装袋情况的发生；在包装袋上机使用中，及时检查封口质量，避免由于包装袋厚薄不均造成封口质量不佳、减少由于包装膜缠绕过松或过紧造成膜跑偏现象。

为最大限度地杜绝批号打印错误，车间采取了四大措施，实行班组双人检查制，班组在生产前与调度核对批号、牌号信息，并在批号设置时实行“一人打印一人复查”制度；加强入库前复查，叉车司机在叉运产品进入成品库前进行批号复查，尤其在开车生产第一吨料时；强化工段异常管理；工段加强对班组批号打印质量的检查，确保牌号、批号，打印清楚、完整，防止漏打或打错，一旦发现异常情况及时汇报处理；推进5S目视化管理，车间按照“新批号实施细则”修改2PE料仓位号标识，在生产现场12条包装线的批号打印机旁设置醒目的“批号打印对照牌”，全力确保批号打印合格率为100%。

塑料包装国家计量精度标准为25kg±100g，公司进一步精细化要达到25kg±25g。为实现这一高标准内控目标，包装车间全面推行全员、全过程管理，从三道关口严把计量精度控制，班组每1小时抽检两包，车间质检员每2小时抽检两包，重检秤实施生产全过程检测。通过这三道关口控制，及时发现，迅速调整，对计量秤、重检秤和抽检秤也定期进行校验，保证了精细化要求目标的实现。