近日，佛山印发了《佛山市关于进一步加强塑料污染治理的实施方案》，提出佛山“禁塑令”目标：到2020年底，全市部分领域禁止、限制部分塑料制品的生产、销售和使用；到2022年底，一次性塑料制品禁限范围进一步扩大。

不止佛山，今年以来，全国各地密集出台新版“限塑令”。

限塑，是一场关于生态环境的全民行动。这其中，不仅商家和普通市民需要减少塑料用品的使用量。对于塑料产业界而言，这将是一场旷日持久的战役。其中面临的挑战包括：如何研发生产可降解的替代材料，如何通过轻量化处理实现塑料用量的减少，如何通过材料创新实现塑料的可回收再用等。

在这场产业战役中，有人已经奋战十年，并且取得了阶段性的成果。

位于佛山顺德的广东德冠薄膜新材料股份有限公司（下称“德冠”），是国内薄膜领域的龙头企业，同时也是目前薄膜行业内极少数能够实现BOPE薄膜量产及稳定交付的企业。其生产的BOPE薄膜具有轻量化、可回收利用的特点，已经开始逐步应用在化妆品、日用品等包装上，取代原来不可回收的复合型薄膜。

这是德冠十年如一日坚持聚乙烯双向拉伸技术研发的成果，也是塑料薄膜产业链上企业携手攻克新型薄膜生产的战果。

三方合力推动材料革命

根据中国包装联合会的数据，2019年塑料薄膜产量达到1594.62万吨。2007年底，国务院发布《关于限制生产销售使用塑料购物袋的通知》。一纸“限塑令”，引起全民对“白色污染”的关注，也引发塑料行业研发环保材料的热潮。

“我们从2010年开始着手研发聚乙烯双向拉伸技术，聚乙烯是最常用的薄膜材料之一，本身具有可重复利用次数多的特点。我们的目标是通过生产工艺的改进，实现薄膜的轻量化及可回收利用。”德冠轮值总裁何文俊说。

但何文俊也指出，BOPE的生产和应用并非是一家企业就能实现的事情，需要依托产业链前中后端的共同努力。

首先，生产塑料原材料的企业需研发出可用于双向拉伸的聚乙烯粒料；接着，以德冠为代表的薄膜生产企业要通过配料和设备、工艺改进，生产出双向拉伸聚乙烯薄膜；最后，包装印刷企业要将其打造成食品、日用品所需的包装袋。几乎是整个产业链共同发力，在2017年，双向拉伸聚乙烯薄膜的研发应用取得了突破性进展。

当年，在上海国际加工包装展览会上，世界500强企业——陶氏化学公司，联合德冠和包装印刷企业举办了一场发布会，三方分别攻克了双向拉伸聚乙烯原料的研制、双向拉伸聚乙烯薄膜（BOPE）的研发、生产及BOPE薄膜的应用拓展方面难题。

随着技术的成熟和稳定的量产，这一革命性的材料创新逐渐应用于越来越多的日常产品。今年以来，洗护品牌立白、化妆品牌雪花秀的部分袋装产品悄然换上了新装。新包装正是采用德冠生产的双向拉伸聚乙烯薄膜（BOPE）制作的可回收塑料袋。

“双向拉伸”打造可回收薄膜

BOPE诸多优异的性能，是在薄膜生产环节的“双向拉伸”工艺中产生的，这也是德冠十年磨一剑掌握的关键核心技术。

在德冠杏坛生产基地内，偌大的厂房内摆放着接近150米长、9米宽的双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP)生产线，聚丙烯原料被生产线上的挤出机加热熔融挤出，经模头成型为厚片，再经过纵向拉伸设备与横向拉伸设备进行一定倍数的拉伸，最后经过冷却及后续处理制成薄膜。

何文俊把双向拉伸过程形容为“拉面”，面经过多次拉伸后会变得更加“筋道”，而薄膜经过双向拉伸后，机械强度会明显提高，抗刺穿、印刷性、挺度等性能也得到改善，用途大大拓宽。

双向拉伸工艺很早就应用于聚丙烯等材料。聚乙烯与聚丙烯均是常见的塑料薄膜材料，且聚乙烯在耐低温性、热封性和柔韧性等性能上优于聚丙烯，聚乙烯薄膜的可重复利用次数也多于聚丙烯薄膜。

但是受限于原料特性，聚乙烯过去一直是通过吹塑、流延的方式成膜，无法实现双向拉伸。这也限制了聚乙烯薄膜的应用。

经过双向拉伸的聚乙烯薄膜，在抗刺穿性能、低温耐受性和透明度上大大提升。更重要的是，相比吹塑、流延工艺生产的聚乙烯薄膜，BOPE能以更薄的厚度实现更优的物理性能。“

轻量化”是BOPE的优势之一。以米袋为例，使用流延工艺生产的聚乙烯薄膜，需要70μ厚度才能保证米袋足够牢固，但是用BOPE，只需要一半的厚度就可以了，也就是说，塑料用量直接减少了一半，并且强度更高，上架后的破袋率更低。

另一个更显著优势是，使用BOPE可使包装袋实现单一材质结构，实现百分百可回收利用。以往包装袋由两到三层不同材料构成，比如聚乙烯+尼龙，这类复合材料，使用过后难以回收。但使用BOPE可以实现单一材料构成，从而实现可回收利用。

“我们从2019年开始量产BOPE，今年比去年产量翻了一倍，欧洲市场得到了很好的拓展。”何文俊透露，由于环保、抗刺穿、耐低温等特性，BOPE在欧美地区也广受欢迎，出口量可观。

同时，德冠继续加大研发投入。今年初，德冠将公司两处联排的旧厂房改造为实验室用地，高端实验室增至7个，增设了3个产品中试车间。何文俊表示，不管是BOPE，还是无胶复合膜，随着对绿色环保和品质生活要求的提升，两者的市场前景都非常广阔，这也正是德冠科研创新的重要方向。