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江汉采油厂“瘦身有术”

半年节省药剂费141.2万元

　　“今年上半年，江汉采油厂化学药剂用量同比减少180.8吨，节省药剂费用141.2万元，实现化学药剂用量和费用大幅下降。”江汉油田江汉采油厂采油工艺研究所所长侯广成近日在介绍降本经验时说。

　　今年以来，面对开井数持续上升、药剂成本高的实际，该厂坚持以效益为中心，立足技术革新和优化管理，深挖药剂降本潜力，取得显著成效。

　　原油从各集油站到联合站后，首先要将油气水分离，原油脱水过程中需要加破乳剂，加速油水分离。破乳剂浓度不足，达不到破乳效果；浓度过大，又会造成不必要的浪费。该厂采油工艺研究所牵头，与生产厂家交流沟通，积极引进新工艺、新技术。为控制集输系统破乳剂用量，在全厂集输系统开展脱水药剂试验，根据投加浓度、污水含油、油中含水等指标，从多家中标企业的产品中筛选出更高效化学药剂，在现场试验后表明，通过合理优化加药制度，在满足正常生产的前提下，破乳剂投加量大幅降低。1~6月，破乳剂用量同比减少22.8吨，节约药剂费用18万元。

　　此外，在开展硫化氢隐患治理的过程中，工艺所技术人员查阅大量资料，结合该厂原油生产实际，创新设计了一种用于气体除硫的撬装装置。该装置由除硫反应器、离心泵和加药箱等部分组成，岗位员工在值班室内操作控制面板，即可实施包括监测硫化氢浓度、启泵、调整排量及喷淋级数等操作，既降低了安全风险和员工劳动强度，又节省了除硫剂。该装置在代河站应用后，除硫剂用量由每月1.8吨下降到每季度0.1吨，全年可减少除硫剂20.6吨。

　　该厂还立足现有工艺流程精益管理，针对潜在的降耗节点开展优化工作，深挖节支潜力。江汉采油厂常规水处理工艺中，为去除水中的悬浮颗粒，主要采用絮凝沉降工艺，通过投加絮凝剂和助凝剂2种净水药剂，将较小的悬浮颗粒絮凝成较大的絮团，加速沉降，但由此产生的污泥量增加。由于各方面条件的制约，污水池内的污泥不能及时回收，在系统内循环成为影响注水水质的难题。技术人员打破固有思维，通过减少污泥生成来控制出站悬浮物，在王场联合站、钟市联合站、浩口站对净水药剂投加方案开展优化试验。上半年，通过合理优化加药制度，共减少净水药剂128.39吨，节省药剂成本27.64万元，出站水质保持稳定。

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