“拔胎装置改进、特殊抽油泵在利用、防滑脱闸板拉拔器的研发和作业生产线的升级改造，我们开动脑筋深挖内部潜力，收获大效益。” 8月19日，江汉油田生产准备大队大队长钱勇接受采访时说。

今年以来，生产准备大队持续贯彻“服务前线、价值引领、创效增效”工作理念，认真落实各岗位主体责任，理清家底盘活资产做加法，技术革新破解难点做乘法，针对实际情况，注重精细化管理，开展了全员性成本动因全要素“潜力点”大排查，评估优化措施，通过盘活闲置和技术革新，降本增效近百万元。

“以前回收后的旧油管由于注水、注汽等作业措施以及化学药剂影响，油管难免锈蚀和有附着物，简单清洗无法满足再次作业需求。每年有不少此类管材积压存放在料场，要么报废当废品处理，要么降级使用，有点浪费。”该大队采油管杆检修站站长杨涛说。  

该大队技术信息室技术对此问题进行技术帮扶，通过实施高压清洗除锈、注机油防腐、利用自制通经装置进行油管解堵除锈等多项措施，重点解决油管内壁锈蚀、内空堵塞、接箍损坏等问题，1-7月完成8万余米积压旧油管的除锈，节约创效40.3万元。

在盘库期间，大队技术人员对不常用、闲置8年的5台38型号的抽油泵进行功能测试，发现3台特殊固定阀抽油泵符合酸性环境作业井作业施工下井技术要求，论证投用该类井后，仅此节约成本1.2万元。

“能否用旧的2寸油管短接代替放喷连接硬管，节约成本开支？”在全员性成本动因全要素“潜力点”大排查汇总会上有人提出了建议。“让闲置的2寸油管‘起死回生’一年下来就能节约创效1.2万元。”大队经营副大队长肖进华很快就算出了一年的收益。

该大队在“金点子”、技改项目等群众性创效活动上持续发力。采油管杆检修站原来待清洗油管进热洗机传输线只有一条主线，回场待清洗油管混杂有弯管、严重偏磨管和抽油杆断脱在管内油管等情况，由人工从待清洗架上搬运至报废管架上，因料架较高，搬运存在安全隐患，同时该工作需要2-3人完成，人员劳动强度大。待清洗油管丝扣有损伤等轻微问题的油管一般直接进入清洗机，在后续通径、探伤、试压等工序再报废，这样一方面降低了生产效率，另一方面又留下了质量隐患。

为解决以上存在的安全、质量隐患，该站在待清洗架位末端设计安装1套问题油管分选传输线，发现弯管、严重偏磨管和抽油杆断脱在管内油管等直接通过分选传输机构传输至报废料架。问题油管分选传输线建成后可将人工挑选出来的问题油管通过该传输线直接传输到报废料架，避免进入热洗机。此项技改实施后，清洗线年生产能力比之前提高30%，节约临时性维修费用6万余元。

为了提升65-105、52-35型等系列闸阀的修保效率，井控车间技术人员自主研发防滑脱闸板拉拔器，修复一个闸阀的时间由6多小时缩短到3个小时以内，年综合增效7.5万余元。针对井场井口检测油管难度大的问题，该大队技术人员经过立项、实验和改进，成功研制出五个型号8种便携式井口检测油管装置，不仅节省了油管一半的检测时间，年均增效达30余万元。

目前，该大队油管杆收送、井下工具修保、修复油管生产等核心业务都分别成立了技术攻关小组，针对生产中遇到的难题立项攻关，不仅提高了设备设施的出勤率和使用寿命，还降低维修费用，改变了主要设备设施完全依赖厂家或委托承包商解决的历史。