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塑料着色，一分钟带你理解塑料五光十色的世界

塑料颜色便是在红、黄、蓝三种基础色调基本上，配出来让人钟爱、合乎色卡对照表偏色规定、经济发展并在生产加工、应用中不掉色的颜色。

此外塑料着色还可授予塑料多种多样作用：

提升塑料耐光性和耐老化;

授予塑料独特作用，如导电率、防静电性;

不一样五颜六色农农用地膜能够 锄草或避虫、抛秧等;

着色剂类型

有机化学着色剂又分成有机化学颜料和溶剂染料。

有机化学颜料：

着色力好、色谱仪齐备、密度小、颜色艳丽、耐光性性好，且加上量小。可是它的耐温性、耐老化和油漆附着力层面比不上无机物颜料，分散化实际效果略差，透光性相对性于染剂较弱，且价钱较高。在生产加工上必须用机械设备升温混练等方式将颜料匀称分散化于塑料中，关键用以：POM、PE、PP、TPU、TPE等结晶材料和一部分艳丽的(染剂艳度不可以做到的艳丽颜色商品)商品中。

溶剂染料：

有别于颜料，能溶解水或油，一般全是水溶性的，具备透光性。颜色明亮而艳丽，一般 适用PS、PC、聚脂类等全透明塑料。但它的耐光性、耐温性及耐迁移性较弱。染剂还包含独特颜料，如金属材料颜料、铝银粉、金箔粉，及其亚光颜料，如增白剂 、莹光颜料、影响颜料、变色涂料颜料等。

无机物着色剂分成无机物颜料和无机物染剂。

无机物颜料：

一般耐热性、耐老化、耐光性性好，价格便宜，分散化使用性能。比如：聚乙烯蜡、炭黑等。但这类着色剂的着色力相对性较弱、密度大、加上量很大且色调不艳丽。关键用以提升色调浓度值，如：PA、PC、PBT、POM、PPO、PPS等原材料及非全透明色调、深灰色等树脂之中。

无机物染剂：

大多数用以建筑涂料中。

着色剂特点比照

颜色的基础核心理念

塑料着色剂类型，依据其物理学形状分四种：

粉末状着色剂――颜料;

粘稠着色剂――珠光粉;

浆状着色剂――色油;

固状着色剂――色母;

在其中，广泛运用的是粉末状着色剂和固状着色剂。

颜料着色特性

分散性好、低成本，可小批量操作。省去了色母、珠光粉等生产过程中资金投入的耗费，低成本。与其他制粒着色对比，生产加工的树脂少历经一次溶解全过程，有益于降低塑料产品的脆化，提升其使用期限。

缺陷：

颜料在运送、仓储物流、称重、混和全过程中会飞舞，造成环境污染，比较严重危害办公环境。

一些耐温性差、怕裁切的颜料粉做成色母，因为其承担高溫的时间长，在色母生产设备中受裁切功效的时间长，着色实际效果会显著变弱，如亚光颜料、夜光粉、夜光粉，且注塑件还非常容易造成流条状伤疤和接缝处。

挤塑机的料仓不容易清洗。用于着色的颜料在工业白油等湿润剂的功效下，沾另附料筒内腔(甚至挤出机螺杆上)。当必须换料时，清理料筒便变成当场作业员的难点。

应用颜料着色，因为颜料粉分布均匀在需着色的树脂中，因此其分散性不错，这一结果只有对于注塑件，尤其是厚壁管商品来讲，针对吹膜、纺纱产品则另说了。由于颜料一般都没开展过预备处理，当其混于树脂后，只靠从挤塑机入料口、挤出机螺杆、至进料口那么一段距离及其那么短的熔融混和時间，要使颜料粉的分子结构与被着色的颜料分子结构非常好地携手同行――充足融合，是彻底不可以确保的，会出现“半生不熟”状况造成。但这类“半生不熟”状况在厚壁管商品时会被遮盖掉，在吹膜、纺纱商品中就不言而喻。因此后面一种的着色方式仍以色母为主导。

色母着色特性

选用某类加工工艺与相对机器设备，在改性剂的功效下，将颜料(或染剂)渗入媒介，根据加温、熔融、拌和、裁切功效，最后使颜料粉的分子结构与媒介树脂的分子结构充足地融合起來，再做成与树脂顆粒类似尺寸的顆粒。应用时，只需要在要着色的树脂中加上较小的占比(1%～4%)，就能做到着色树脂的目地。 其优势以下：

改进了因为颜料飞舞产生的生态环境问题，应用全过程中换色非常容易，无须对挤塑机料仓开展尤其的清理，深感便捷。

目的性强，颜色恰当。

与大量树脂干式上色制粒后再去制塑件对比，应用色母能够 降低塑料产品经二次生产加工后所导致的树脂特性脆化，有益于塑料产品使用期限的提升。

在生产过程中，颜料在改性剂的功效下，色母粒历经充足混炼胶与媒介树脂彻底融合。在应用时，按一定的占比放置待生产加工的树脂中，色母迅速地进到人物角色，与该树脂认亲。相溶性显著好于颜料着色。

缺陷：

因为加上量少，塑料产品的生产加工时间较短，受螺杆挤出机高径的限定，色母分散性通常比不上颜料。多了一次生产制造全过程，上色成本费高过颜料着色。色母中的媒介与需着色树脂的特性有差别时，塑料产品表层经常会出現未分散化点、色素斑、纹路，因此，色母的应用因其相溶性及分散性而受限制。

色母的挑选

专用型色母：

就是指在生产加工色母粒时，采用与欲着色树脂同样的树脂做为媒介，添加浓度较高的的颜料(染剂)，在改性剂的功效下，经升温、熔融、混炼胶、挤压制粒，做成专业合适于这种树脂的着色剂，称之为专用型色母。专用型色母的浓度值能高可低，一般加上量在1%～4%中间。

通用性色母：

也称“全能色母”，尽管也用某类树脂作媒介，但它能够 适用除其媒介树脂以外的其他树脂的着色。最先采用低溶点、高融体指数值的树脂做为通用性色母的媒介，色母粒中颜料粉比例尽量的高，因而通用性色母必然是浓度较高的色母，在注塑制品中消耗量一般是1%。为了更好地提升通用性色母能的亲和性好，一般 多添加特殊功效的硅烷偶联剂、增加混炼時间等。

色母采用标准：

为了更好地生产制造通用性色母务必采用耐高温级别较高的、可用范围广的颜料，而颜料粉耐高温级别到某一水平后，每提升10℃～20℃，颜料的成本费却要升高50%～100%。当用某类耐热的颜料做成的通用性色母，用以高溶点树脂着色时，是物当其用，而用以LDPE那样低溶点的树指，提升的确是相对剩余价值。

从着色实际效果来剖析：因为不一样的树脂在着色全过程中，其“吃色调”的水平不一样。用通用性色母就难以做到预订实际效果，相反，通用性色母的普遍适用范围，尽管其媒介树脂与被着色树脂不兼容状况能够 忽视，但并不等于彻底不会有。

因为通用性色母的加上比例小，分散性相对性差些，塑料产品表层易出現纹路、色素斑、色点，仍至因料种不和而造成酥皮等状况，尤其是对大规模、厚壁样子又繁杂的塑料件更要造成留意，这时候尽量选用专用型色母，且挑选浓度值低的色母，以提升加上量来提升其分散性(可挑选1∶20、1∶10的专用型色母)。

来源于：找塑料新型材料

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